X
تبلیغات
گزارش کار های آز تکنولوژی بتن

گزارش کار های آز تکنولوژی بتن

آزمایش اسلامپ

آزمایش اسلامپ

هدف : سنجش درجه شلی بتن ( تعیین روانی بتن )

مقدمه : بر طبق تعریف ACI روانی بتن یعنی قابلیت بتن یا ملات تازه مخلوط شده برای جریان یافتن است. کلمه کارایی به سهولت در ریختن ، قابلیت تراکم ، سهولت در پرداخت بتن و مقاومت در برابر جدا شدگی اطلاق می شود. متاسفانه تا کنون هیچ آزمایشی که بتواند مستقیما کارایی را به صورت کامل بیان نماید وجود ندارد ولی کوشش شده کارایی را با بعضی از خصوصیات فیزیکی آسان تر سنجش نمود ولی متاسفانه هیچ کدام از آن ها کامل نبوده ؛ یکی از این آزمایشات اسلامپ است. این نکته باید ذکر گردد که آزمایش اسلامپ کارایی را نمی سنجد بلکه روانی بتن را توصیف می کند آیین نامه ی ASTM C 125-93 کارایی را چنین بیان نموده است : خواص تعیین کننده کار لازم برای جابجایی بتن تازه مخلوط شده با حداقل کاهش در یکنواختی آن. آیین نامه ی ACI  116R-90 کارایی را چنین بیان نموده که آن خاصیت از بتن یا ملات تازه مخلوط شده که تعیین کننده سهولت و یکنواختی می باشد و با آن می توان بتن رامخلوط نمود،در جاریخت،متراکم کرد و یا سطح آن را پرداخت نمود.آیین نامه ACI تعریف می نماید : روانی را قابلیت تحرک نسبی یا توانایی بتن و یا ملات تازه مخلوط شده برای جریان یافتن می نامد. این خاصیت بتن توسط آزمایش اسلامپ بدست می آید.با توجه به همه ی محدودیت های گفته شده آزمایش اسلامپ برای کنترل کارگاهی و تغییرات پیمانه به پیمانه و ساعت به ساعت مصالح مصرفی دربتن بسیار مفید است.

دو عامل مفید بودن آزمایش :

1-در صورت یکنواختی جنس و دانه بندی سنگدانه ها،آزمایش نشان دهنده ی تغییرات در نسبت آب به سیمان است.

2-در صورت بی تغییر بودن میران آب مخلوط و رطوبت موجود در سنگدانه ها ، آزمایش نشان دهنده ی تغییرات دانه بندی شن و ماسه و یا غلط بودن میزان وزنی سیمان و شن و ماسه است. ضریب شلی بتن ( اسلامپ بتن ) که در ساختمان های معمولی به کار می روند حدود cm –7 cm 5 می باشد و اگر از ویبراتور استفاده گردد ،  cm5 مناسب است.

وسايل آزمايش:

1-    مخروط ناقص اسلامپ به ارتفاع 300mm و قطر پايين 200mm و قطر بالايي 100mm ، 2- پله كوبنده به قطر 16mm و طول 600mm  كه یك سر آن به صورت نيمكره به قطر16mm مي باشد 3- كاردك 4- بيل چه 5- پني6- ترازو با دقت اره گرم 7- شن و ماسه 8- سيمان9- روغن 10- قالب مكعبي

 

شرح آزمايش:

ابتدا با استفاده از نسبت هاي تعيين شده در طرح اختلاط مقادير شن و ماسه و سيمان و آب را به همان مقدار وزن كرده و شن و ماسه و سيمان را داخل پني ريخته، خوب با هم مخلوط كرده و سپس آب را به آن اضافه كرده و خوب به هم مي زنيم تا دانه هاي ريز و درشت با هم مخلوط شوند، و پس از آماده شدن مخلوط قالب اسلامپ را مرطوب نموده در محل نمناك، صاف و تخت، كه نتواند رطوبت را جذب كند، قرار دهيد. پاي خود را بر روي تكيه گاه هاي دو طرف مخروط قرار دهيد و مخلوط تهيه شده را در 3 لايه در مخروط اسلامپ بريزيد و هر لايه را با 5 ضربه پله اسلامپ بكوبيد. ارتفاع هر لايه پس از تراكم بايد تقريبا يك سو ارتفاع قالب باشد.( مطابق استاندارد شماره 492 ايران بايد در سه مرحله حجم قالب را پر كند در هر مرحله تقريبا يك سوم حجم پر مي شود.) تا ارتفاع 6.5 سانتي متر قالب تقريبا كپي سوم حجم و تا ارتفاع 15 سانتي متري قالب تقريبا دو سوم حجم قالب مي باشد.) براي لايه ي زيرين لازم است كه كوبه را قدري به سمت ذاخل كج كرده و بعضي از ضربه ها را به طور مارپيچي از محيط به سمت مركز وارد نماييد. در لايه زيرين ضربه ها بايد تا عمق آن لايه نفوذ كنند و 2 لايه ديگر را به ترتيبي متراكم كنيد كه ضربه ها اندكي در لايه قبلي نفوذ نمايد. قبل از متراكم ساختن لايه فوقاني بايد قالب را به اندازه كافي از بتن پر نمود. چنانچه پس از متراكم ساختن لايه فوقاني سطح بتن پايين تر از لبه هاي قالب قرار گيرد مجددا مقداري بتن روي آن ريخته و سطح قالب را با ميله توسط حركات اره اي و غلطكي صاف كنيد. دستگيره هاي مخروط اسلامپ را بگيريد و آن را به آرامي بالا بكشيد. بالا كشيدن قالب بايد ظرف 5 تا 10 ثانيه بدون اينكه حركت جانبي يا چرخشي به قالب و بتن وارد شود انجام گيرد. استاندارد 492 ايران در بند 3 بيان مي كند كه عمل بلند كردن قالب بايد تقريبا 5 ثانيه و يا يك حركت مداوم رو به بالابدون آنكه هيچگونه حركت جانبي يا دوراني به بتن منتقل شود انجام گيرد. پس مخروط را در كنار بتن فرو نشسته قرار دهيد و ميله اسلامپ را بر روي آن بگذاريد و اسلامپ را با محاسبه تفاضل ارتفاع قالب از بالاترين ارتفاع بتن پس از برداشتن قالب تعيين كنيد( طبق بند 4 استاندارد 3202 ايران) اين مقدار بايد به دقت نزديك به 5 ميلي متر محاسبه گردد. چنانچه پس از برداشتن قالب، بتن درهم فروريخته و يا از يك طرف بريزد بايد از نتيجه آزمايش صرف نظر كرده و نسبت به انجام آزمايش مجدد با استفاده از بخش ديگري از نمونه بتن اقدام كرد. اگر دوباره چنين وضعيتي اتفاق افتاد، نتيجه مي گيريم كه بتن از حالت خميري و چسبندگي لازم براي انجام آزمايش اسلامپ برخوردار نيست.

استاندارد 492 ايران محلي را براي اندازه گيري مشخص ننموده است. آيين نامه BS1881:83 بخش 102 چنين بيان نموده كه براي تعيين اسلامپ بتن ميزان فرو نشستن بتن را تا بلند ترين نقطه آن سنجيده شود.

آيين نامه ASTMC143-90a براي تعيين اسلامپ بتن ميزان فرو نشستن بتن را تا محل جا به جا شده مركز اصلي بتن در نظر مي گيرد. اين آزمايش از شروع تا پايان نبايد بيش لز برداشتن قالب:

1- افت طبيعي يا اسلامپ صحيح: داراي رواني خوب تا عالي بوده ( در حدود 5 اينچ)

2- افت برشي: با كاهش ارتفاع بتن و بريده شدن كناره بتن و ريزش آن ( تقريبا نيمي از مخروط در امتداد سطح شيب دار مي لغزد.) در اين حالت نتيجه آزمايش را مردود شمرده و بايد دوباره آزمايش را از بخش ديگيري از بتن انجام داد چنانچه در آزمايش دوم ميز ريزش يا لغزش بخش ديگري از بتن انجام داد چنانچه در آزمايش دوم نيز ريزش يا لغزش بخشي از نمونه رخ دهد( اين مورد در مخروط هاي خشن روي مي دهد) احتمالا آيين نامه شكل پذيري و چسبندگي لازم براي انجام آزمايش اسلامپ است. ( اين بتن در هنگام جا دادن در قالب رضايت بخش نيست).

2-    افت ريزشي يا افت فروريختگي: تعداد درصد افت زياد بوده و به دليل  وارفتن و پخش شدن بتن ايجاد مي شود. اين حالت مربوط به مخلوط هاي فوق العاده خيس يا خشن يا كم ميار است.

 

 

تذكر:

1- ضربه ها بايد به صورت يكنواخت در سطح لايه پخش شود براي لايه هاي زيرين لازم است قدري كوبه را به سمت داخل كج كرد و نيمي از ضربه ها را به صورت مارپيچي از محيط به سمت مركز وارد نمائيد.

2- اگر اسلامپ برشي بدست آيد آنگاه آزمايش دوباره تكرار شود يا البته در شكلي نزديك به اسلامپ واقعي حاصل شود در صورت وقوع مجدد اسلامپ برشي، احتمالا نقاط ضعفي در تهيه طرح مخلوط وجود داشته و اين موضوع پايه گزارش ثبت گردد.

3- در صورت فروريختيگي بتن( بدون وارد شدن نيرو به مخلوط بتن) با يه تجديد نظر كلي در محاسبات و تناسب اجزاء اختلاط انجام پذيرد.

4- اين آزمايش براي بتن هايي استفاده مي شود كه حداكثر قطر سنگدانه هاي مصرف شده در آن برابر 40 ميلي متر باشد.

تفاوت هاي استاندارد 492 و 3203 موسسه استاندارد صنعتي ايران:

1- در بند 3 استاندارد 492 بيان شده كه بتن قالب اسلامپ را به سه لايه حجمي تقسيم نموده ( ارتفاع لايه اول 6.5 cm ارتفاع لايه دوم 15cm ارتفاع لايه سوم كل مخروط) در حالي كه در بند 4 استاندارد 3203 ايران بيان شده كه بتن را در سه لايه پر كنيد. ارتفاع هر لايه پس از تراكم با يه تقريبا يك سوم ارتفاع قالب باشد

2- در بند 3 استاندارد 492 ايران بيان شده كه تمام ازمايش از آغاز پر كردن تا برداشتن قالب با يه بدون وقفه در مدت 1.5 دقيقه انجام شود. در حالي كه در استاندارد 3203 زمان مشخصات نشده.

3- بند 4-4 استاندارد 3203 ايران بيان مي دارد كه ميزان نشست پايه بلافاصله پس از برداشتن قالب، اسلامپ را با محاسبه تفاضل ارتفاع قالب از بالا شوند ارتفاع بتن پس از برداشتن قالب تعيين كنيد. در حالي كه در استاندارد 492 ايران هيچ مبناي اندازه گيري مشخص نشده است.

تفاوت هاي استاندارد BS,ASTM

1- بر طبق بخش 102 استاندارد BS1881:93  نشست بتن پايه تا بلندترين نقطه آن سنجيده شود.

2- بر طبق استاندارد ASTMC143-90a نشست بتن پايه تا محل جا به جا نشده مركز اصلي بتن اندازه گرفته شود.

محاسبات:

در اين آزمايش اسلامپ اين گروه هيچ ريزشي نداشت.

 

+ نوشته شده در  پنجشنبه بیستم خرداد 1389ساعت 21:8  توسط گروه A پنجم  | 

ساختن و عمل آوری نمونه بتنی در آزمایشگاه برای آزمون مقاومت فشاری(گروهb4)

باسمه تعالی

عنوان آزمایش: ساختن و عمل آوری نمونه بتنی در آزمایشگاه برای آزمون مقاومت فشاری

گروه کلاسی: b4

زیر گروه کلاسی: b

تاریخ انجام آزمایش: 5/3/89

نام استاد: میرزایی

نام گردآورنده: کیانوش رضائیان

اسامی گروه: کیانوش رضائیان-امین خادمی-محسن صیدالی-محمد حسن شهمیرزادی-محمد علی عرفاتی-هادی ثابتی

مقدمه:

متداولترین آزمایش از بین کلیه آزمایشات بتن سخت شده آزمایش مقاومت فشاری می باشد.نتایج آزمایش مقاومت فشاری تا حدی تحت تاثیر تغییرات در نوع نمونه آزمایشی –اندازه نمونه-نوع قالب-عمل آوری-پرداخت سطوح انتهایی-درجه صلبیت دستگاه و روند اعمال تنش قرار می گیرد.

معمولا مقاومت فشاری بتن به عنوان یک عامل ضروری و با ارزش ترین خاصیت بتن در نظر گرفته می شود.ولی در بعضی موارد دیگر سایر مشخصه های دیگر بتن مانند دوام-نفوذپذیری-مدول الاستیسیته-مقاومت کششی و یا مقاومت خمشی از اهمیت بیشتری برخوردار است.در هر حال مقاومت فشاری بتن یک تصویر کلی را از بتن به وجود می آورد.مقاومت فشاری بتن به عوامل متعددی بستگی دارد که مهمترین آنها را در ذیل عنوان نموده ایم:

1-مقدار سیمان و جنس آن

2-آب و مقدار آن و یا نسبت آب به سیمان

3-شن و ماسه از لحاظ جنس و دانه بندی و حداکثر اندازه مصالح

4-ساختن-ریختن و متراکم کردن بتن

5-نسبت مصالح سنگی به سیمان

6-عمل آوردن و عمر بتن

نسبت آب سیمان بیشترین تاثیر را بر مقاومت بتن دارد هرچه نسبت c/w پایین تر باشد مقاومت فشاری بتن بیشتر می شود(به شرطی که حداقل آب هیدراتاسیون را ارضا کند)

وقتی که نسبت آب به سیمان خیلی کم شود و تراکم کامل امکان پذیر نباشد منحنی رابطه بین مقاومت فشاری بتن و نسبت آب به سیمان منحنی از مسیر اصلی خود منحرف می گردد.نکته بعدی که در این منحنی قابل تشخیص است این است که محل واقعی نقطه انحراف از منحنی اصلی به تجهیزات و امکانات متراکم کردن بتن بستگی دارد.بهرحال نسبت آب به سیمان به عنوان یک عامل اصلی بیشترین تاثیر را در مقاومت فشاری بتن متراکم شده دارد.در واقع تاثیر نسبت آب به سیمان بر مقاومت فشاری بتن تابع قانون خاص و یکسانی نیست به ویژه آنکه مقاومت در هر نسبت آب به سیمان به درجه هیدراتاسیون سیمان-خواص فیزیکی و شیمیایی سیمان-درجه حرارتی که هیدراتاسیون در آن انجام می گیرد –میزان هوای داخل بتن-ترکهای ناشی از آب انداختن بتن عامل موثر دیگر در مقاومت فشاری و خمشی بتن جنس و اندازه و شکل ظاهری و بافت سطحی سنگدانه ها می باشد.مقاومت فشاری بتنهای ساخته با سنگدانه هایی با سطح ظاهری کاملا صاف کمتر از مقاومت فشاری همان بتن با سنگدانه با  سطح ظاهری خشن می باشد.میزان و درصد تاثیر نوع سنگدانه ها بر روی مقاومت فشاری و خمشی بتن متغیر بوده و به نسبت آب به سیمان بستگی دارد در نسبتهای آب به سیمان کمتر از 0.4 مصرف سنگدانه های شکسته باعث مقاومتهای بالاتر نسبت به همان بتن با سنگدانه های نشکسته می گردد.با افزایش نسبت آب به سیمان تاثیر سنگدانه ها کاهش می یابد و در نسبت آب به سیمان 0.65 هیچ تفاوتی در مقاومت بتنهای ساخته شده با سنگدانه های متفاوت مشاهده نمی گردد و دلیل آن این است که در تمام این بتنها خمیر سیمان نقش کنترل کننده را دارد نه سنگدانه ها.نتایج آزمایشات مختلف نشان داده اند که معمولا مقاومت خمشی بتن کمتر از مقاومت خمشی ملات متناظر آن می باشد.بنابراین مقاومت خمشی ملات حد فوقانی مقاومت خمشی بتن را مشخص مینماید بنابراین می توان نتیجه گرفت که وجود سنگدانه های درشت باعث کاهش مقاومت خمشی بتن می کردد.از طرف دیگر مقاومت فشاری بتن معمولا بیشتر از مقاومت فشاری ملات است بنابراین می توان عکس نتایج قبل را بدست آورد.

پذیرش بتن در کارگاه بر اساس نتایج آزمایش فشاری نمونه های برداشته شده از بتن مصرفی صورت می گیردودفعات نمونه برداری از بتن باید به نحوه یکنواختی در طول مدت تهیه و مصرف بتن توزیع گردد و نمونه ها باید از محل نهایی مصرف برداشته شود.مقصود از نمونه برداری از بتن تهیه دو نمونه آزمایشی از آن است که بر اساس بند6-1-5 آیین نامه بتن ایران و بند 9-6-1-5 مبحث نهم آزمایش مقاومت فشاری مشخصه بتن در سن 28 روزگی انجام می گردد مگر آنکه در نقشه های اجرایی یا دفترچه مشخصات فنی پروژه سنی دیگر برای مقاومت فشاری مشخصه اجرایی مقرر شود.

هدف از انجام آزمایش :

هدف تعیین روش و محاسبه مقاومت فشاری آزمونه های سخت شده بتن می باشد و این آزمایش برای کلیه آزمونه های سخت شده بتنی کاربرد دارد.

وسایل مورد نیاز آزمایش:

1-قالب فشاری

2-ترازو با دقت گرم ترازوهای مورد استفاده جهت توزین پیمانه های مواد و بتن باید دارای دقت 0.3 درصد وزنی در هر محدوده از وزن های توزین شونده باشد.

3-حوضچه آب یا دستگاه کیورینگ برای عمل آوری

4-میله تراکم(فولادی به قطر 16 میلیمتر و طول 60 سانتیمتر که یک سر آن به صورت نیمکره می باشد.)

5-ظرف مناسب برای اختلاط بتن

6-بیلچه یا کمچه برای مخلوط کردن بتن

7-چکش لاستیکی یک چکش با سر پلاستیکی به وزن 30±600 گرم

8-پرس هیدرولیکی

9-وسیله اندازه گیری اضلاع قالب با دقت حداقل 0.5 میلیمتر

مصالح مورد نیاز برای انجام آزمایش:

مصالح مصرفی شامل شن و ماسه و سیمان و آب با استفاده از طرح اختلاط و یا نمونه برداری

شرح آزمایش:

بر طبق آیین نامه بتن ایران در موارد استثنایی و کم اهمیت برای ساختن بتن از رده 16C به پایین و برای هر بار ساخت حداکثر 300 لیتر مجاز است که اختلاط با دست صورت گیرد.

مصالح مصرفی شامل شن و ماسه و آب و سیمان را تهیه و با دقت 1 گرم توزین نمایید.مصالح سنگی شامل شن و ماسه باید به حالت اشباع با سطح خشک توزین شوند مصالح توزین شده باید حدود 10-5 درصد طیادتر از میزان بتن مورد لزوم برای قالب باشد مخلوط کردن بتن در آزمایشگاه با وسایل دستی و یا ماشینی صورت می گیرد.

تذکر 1-مخلوط کردن با دست برای بتنهای هوادار مناسب نیست.

مخلوط کردن با دست:بر طبق بند6-1-3 استاندارد 581 ایران:بتن را در یک ظرف یا سطل فلزی نم دار تمیز و بدون سوراخ بوسیله یک ماله با لبه پهن مخلوط کنید.هنگامی که سنگدانه ها را آماده کردید مخلوط کردن را به ترتیب مراحل زیر انجام دهید:

1-سیمان و افزودنی های پودری نامحلول و سنگدانه های ریز را بدون اضافه کردن آب کاملا مخلوط کنید.

2-سنگدانه های درشت را بدون آب به پیمانه اضافه کنید و عمل مخلوط کردن را تا زمانی که توزیع همگنی در پیمانه حاصل نشده است ادامه دهید.

3-آب و افزودنی های محلول در آب را به مخلوط حاصله اضافه کنید و عمل مخلوط کردن را ادامه دهید تا بتن کاملا همگن حاصل شود.چنانچه در مخلوط کردن تاخیری صورت گیرد باید برای دستیابی به روانی مناسب مجددا آب به مخلوط اضافه کنید.بنابراین آزمونه قبلی را دور بیندازید و آزمونه جدیدی مجددا ساخته و عملیات فوق را دوباره انجام دهید.

برای قالب گیری نمونه فشاری بتن ساخته شده را در لایه های مساوی در قالب بریزید و در ریختن هر لایه با گردش بیلچه بتن را چنان در اطراف قالب جای دهید که به طور یکنواخت پخش شود و هر لایه را با ضربه میله تراکم بکوبید و سعی کنید میله تراکم کمی در سطح لایه زیرین نفوذ کند و در کوبیدن لایه زیرین میله تراکم باید در تمام ضخامت لایه نفوذ کند.

برای از بردن فضای خالی در حین کوبیدن بتن به دیواره خارجی قالب تعدادی ضربه به وسیله چکش لاستیکی زده شود و بعد از اینکه لایه آخری ریخته شد و ضربات نیز خاتمه یافت و تعدادی ضربه با چکش لاستیکی به جداره قالب زده شد سطح خارجی قالب را با کمچه صاف کنید و برای جلوگیری از تبخیر صفحه ای شیشه ای یا فلزی روی قالب بگذارید.

برطبق بند6-3-2-1 استاندارد 581 ایران تعداد لایه ها(مراحل بتن ریزی) و تراکم قالب ها برای آزمونه منشوری و خزش استوانه ای به اندازه تا 200 میلیمتر به ترتیب در دو لایه میله زنی و در یک لایه لرزانده شود.

انتخاب روش تراکم مبتنی بر اسلامپ است که بر این اساس در استاندارد روش متراکم سازی گفته شده که چه روش برای چه کارهایی ترجیح داده می شود.بتن هایی با اسلامپ بالای 75 میلیمتر میله زنی می شوند.بتنهای با اسلامپ 75-25 میلیمتر میله زنی یا لرزانده می شود.بتنهای با اسلامپ زیر 25 میلیمتر لرزانده می شوند.

طبق بند 6-4-2 استاندارد 581 ایران میله زنی هر لایه را به تعداد ضربه ها و اندازه میله ها در سطح زیر 160 سانتیمتر باید با میله ای به قطر 3.8 میلیمتر و 25 ضربه در یک لایه باید صورت گیرد.

لایه انتهایی را تا عمق آن میله زنی کنید.ضربه ها رابطور یکنواخت در سطح مقطع قالب پخش کنید و برای هر لایه میله تا عمق 12 میلیمتر در لایه زیری بتن نفوذ کند البته در صورتی که عمق لایه کمتر از 100 میلیمتر باشد ولی برای لایه های ضخیم تر از 100 میلیمتر میله حدود 100 میلیمتر میله حدود 25 میلیمتر در لایه زیری نفوذ کند.سپس کناره های بیرونی قالب را 10 تا 15 بار به آرامی با چکش ضربه بزنید تا حفره های باقی مانده از عمل لرزاندن بسته شود و حبابهای بزرگ حبس شده رها شود.چنانچه از قالب های سبک وزن یک بار مصرف استفاده می کنید باید با دست باز به کناره های آن ضربه بزنید.زیرا که ضربه زدن با چکش ممکن است آنرا خراب کند.بعد از میله زنی بتن را در طول کناره ها و انتهای قالب های میله ای و منشوری ماله بکشید.

بر طبق استاندارد BS 1881:83 قالبهای مکعبی باید در سه لایه پر شوند و هر لایه بتن به وسیله چکش لرزاننده و یا بکار گرفتن میز لرزاننده و یا با حداقل 35 ضربه میله کوبنده فولادی با مقطع مربعی 25 میلیمتر مربع متراکم گردد.کوبیدن باید تا زمانی که تراکم کامل حاصل گردد بدون ایجاد جداشدگی یا ایجاد لایه ضعیف سطحی ادامه یابد.دقت شود تا زمانی که نمونه در قالب است باید آزمونه ها در مقابل ضربه ارتعاش و از دست دادن رطوبت مورد محافظت قرار گیرند.

سطح رویی نمونه های آزمون را پس از گذشت 2 تا 4 ساعت بعد از قالب گیری با یک لایه نازک از خمیر سیمان پوشش داد و سطوحی صاف برای نمونه فشاری تهیه نمود.

به طور کلی ملاتی که برای بتونه کاری به کار برده می شود باید تاب فشاری آن بیشتر از تاب فشاری نمونه مورد آزمون باشد و ضخامت بتونه نیز تا آنجا که مقدور است باید نازک باشد.

نمونه را باید به مدت 8±24 ساعت بعد از قالب گیری خارج کرد و در محیط مرطوب یا در درجه حرارت 1.7±23 درجه سانتی گراد تا زمان آزمون نگهداری شود ماندن نمونه ها در قالب نباید از 3 روز تجاوز کند.

این نمونه ها نباید در معرض جریان آب قرار گیرند و در صورتی که در آب نگهداری شوند باید آب را با آهک اشباع کرد برطبق استاندارد BS 1881:83 پس از آنکه سطح فوقانی مکعب به وسیله ماله پرداخت گردید آنرا به مدت 4±24 ساعت در دمای 5±25 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی حداقل 90 درصد نگهداری نمود.در پایان این مدت نمونه ها از فالب خارج میگردند و در آب در دمای 2±20 درجه سانتیگراد تا زمان آزمون نگهداری می شوند.

باید توجه داشت که تغییرات مقاومت فشاری فقط به خواص اصلی و طبیعی مواد متشکله بتن بستگی ندارد بلکه همچنین به اندازه و شکل آزمونه نحوه پیمانه و مخلوط کردن روش نمونه برداری نحوه قالب گیری و ساخت سن آزمونه وضعیت رطوبت و دما در طی دوره عمل آوری نیز بستگی دارد.

قبل از انجام آزمایشات و تعیین مقاومتهای فشاری نمونه ها را باید وزن کرد.نمونه هایی که در آب یا محیط مرطوب عمل آمده اند باید آب اضافی از سطح آنها پاک شود.وزن تمام آزمونه ها باید با دقت 0.25± درصد تعیین شود.ذکر این نکته قابل توجه است که اگر اجازه داده شود که آب حفرهای بتن خارج شود ایجاد فشار آب حفره ای محدود می گردد در این صورت مقاومت ظاهری بتن بیشتر خواهد شد.ابعاد نمونه با کولیس با دقت حداقل 0.5 میلیمتر بدست می آید و وزن مخصوص ظاهری نمونه از تقسیم کردن وزن به حجم محاسبه شده به ازای ابعاد بدست آمده بدست می آید.

در مرحله بعد ابعاد نمونه را با دقت میلیمتر مشخص نمود و وزن مخصوص ظاهری آزمونه ها را از تقسیم کردن وزن به حجم محاسبه شده به ازای ابعاد بدست آمده تعیین نمود.سپس نمونه را در داخل دستگاه پرس هیدرولیکی قرار داده دقت شود سطوح تماس صفحات فلزی و آزمونه ها باید کاملا تمیز باشد و آزمونه ها باید در مرکز صفحه ماشین قرار داشته باشد و صفحات را باید طوری به آزمونه نزدیک کرد که تماس کامل و همزمان بر روی نمونه وارد شود و نیرو باید بطور یکنواخت و ممتد و بدون ضربه وارد شود.

هنگامی که آزمونه قبل از گیختگی سریعا تغییر شکل می دهد باید از تنظیم آهنگ بار خودداری کرد و اجازه داد که گسیختگی با آهنگ تغییر شکل نسبی موجود صورت پذیرد.بارگذاری باید تا گسیختگی کامل نمونه ادامه یابد و حداکثر مقدار بار یادداشت شود.

اطلاعات طرح اختلاط بتن مورد نظر ما در این آزمایش به شرح زیر است:

مقاومت طرح=30 N/mm^2

مقاومت فشاری با خوانده شده از جدول رابطه بین انحراف معیار و مقاومت طرح =42 N/mm^2

نسبت آب به سیمان=0.47

مقدار آب آزاد قرائت شده از منحنی رابطه بین مقاومت فشاری و نسبت آب به سیمان= 140N/mm^2

مقدار سیمان مصرفی=300kg

دانسیته تر مخلوط بتن قرائت شده از منحنی دانسیته تر بتن کاملا متراکم شده=2420 kg/m^3

مقدار کلی شن و ماسه=1980 kg

مقدار ماسه=435.6 kg

مقدار شن=1544.4 kg

که ما در این آزمایش 6 لیتر از این مخلوط بتن را مورد آزمایش قرار دادیم.مقادیر سیمان –آب-شن و ماسه به ترتیب2.6146kg -9.2664kg-1.04kg-1.8kg می باشد.این نکته در همینجا قابل ذکر است که میزان آب بدست آمده از 6 لیتر طرح اختلاط 0.84 کیلوگرم بوده که ما حدود 20 گرم دیگر به آن اضافه کردیم.

محاسبات و ثبت عملیات:

افت اسلامپ نمونه بتنی بدست آمده از آزمایش اسلامپ=10 سانتیمتر=100 میلیمتر

هوای داخل بتن بدست آمده از آزمایش تعیین مقدار هوای موجود در بتن=3٪

اندازه قالب نمونه بتنی=mm150×150×150

وزن نمونه بتنی=7908gr =7.908 kg

نیروی قابل تحمل توسط نمونه بتنی= 29.44ton

وزن مخصوص=((7908×10^-3)/(150^3))=2.343×10^-6 kg/mm^3=2.343×10^-3 kg/cm^3

fc=P/A=((29.44×1000×9.81)/(150×150))=12.83584 N/mm^2(Mpa

با توجه به این مطلب که به ازاي هر 1٪ تخلخل مقاومت فشاري در حدود 6٪ كاهش مي دهد و با 3٪ هوای موجود در بتن حدود 18٪ از مقاومت بتن ما کم می کند.

مقاومت هفت روزه نمونه بتنی که توسط ما ساخته شد به مقدار 12.83584 N/mm^2 بود که با توجه به 3٪ هوای موجود در بتن مقاومت نمونه هفت روزه بتنی به میزان 2.3104512 N/mm^2 کاهش می یابد و باعث می شود مقاومت نهایی ما 10.52539 N/mm^2 بشود.

نتیجه گیری و پیشنهادهایی برای کسب مقاومت بهتر:

1-آزمایش در شرایط نمونه خشک منجر به مقاومت فشاری بیشتری می گردد محققین علت آنرا چنین بیان داشته اند جمع شدگی در سطح ناشی از خشک شدن سبب ایجاد فشار دو محوری بر هسته نمونه می گردد و لذا مقاومت آن در جهت سوم یعنی در جهت اعمال بار افزایش می یابد.پیشنهاد دیگر اینکه افت مقاومت ناشی از خیس بودن نمونه های آزمایشی مقاومت فشاری در اثر انبساط ژل سیمان و کاهش چسبندگی بین ذرات جامد و عمل گوه ای آب می باشد.

2-آیین نامه های انگلیسی و آمریکایی مطابق استاندارد ایران پیشنهاد نموده اند که کلیه نمونه های آزمایشی در وضعیت خیس و یا مرطوب آزمایش شوند مزیت این پیشنهاد این است که نمونه در درجات کاملا متفاوتی از خشک بودن می تواند قرار گیرد بنابراین نتایج متفاوتی را می تواند ارائه نماید ولی در حالت مرطوب نتایج تقریبا یکنواخت تر می باشند.

3- بر طبق بند 6-1 استاندارد 6048 ایران آزمایشات مقاومت فشاری بر روی آزمونه های بتنی سخت شده و عمل آورده پس از برداشتن از مخزن آب و یا اطاق رطوبت سطح آن با پارچه مرطوب خشک شوند و در همان حالت مرطوب مورد آزمون قرار گیرد.آزمونه باید در حد فاصل خارج شدن از اطاق رطوبت تا زمان انجام آزمون بارگذاری به روشی مناسب مرطوب نگه داشته شوند.تمام آزمونه ها باید در یک زمان معین شده شکسته شوند حدود مجاز رواداری این زمان باید به صورت زیر باشد:

رواداری مجاز

سن آزمونه

0.5

24 ساعت

2 ساعت

3 روز

6 ساعت

7 روز

20 ساعت

28 روز

2 روز

90 روز

4-مهمترین ایرادی که می توان به این آزمایش گرفت این است که طبق آبا باید سه نمونه بتنی ایجاد شود که مقاومت متوسط نمونه ها حداقل 1.5 مگاپاسکال بیشتر از مقاومت مشخصه باشد که ما با توجه به محدودیت زمان و کمبود قالب در آزمایشگاه یک نمونه ساخته ایم.

منابع و رفرنسها:

1-تکنولوژی بتن و آزمایشگاه نوشته فرهاد مصباح ایراندوست

2-استاندارد بتن ایران (آبا)

3- استاندارد ملی ایران

3-استانداردهای ASTMوBS

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 23:2  توسط گروه B چهارم  | 

روش تعیین مقدار هوای موجود در بتن های خمیری(روش فشاری)گروهb4

باسمه تعالی

عنوان آزمایش: روش تعیین مقدار هوای موجود در بتن های خمیری(روش فشاری)

گروه کلاسی: b4

زیر گروه کلاسی: b

تاریخ انجام آزمایش: 5/3/89

نام استاد: میرزایی

نام گردآورنده: کیانوش رضائیان

اسامی گروه: کیانوش رضائیان-امین خادمی-محسن صیدالی-محمد حسن شهمیرزادی-محمد علی عرفاتی-هادی ثابتی

مقدمه:

همواره مقاومت فشاری بتن ارتباط مستقیم با تراکم بتن دارد و نسبت معکوس با حجم منافذ آن دارد.هرچه بتن متراکم تر باشد تاب فشاری آن بیشتر است همانطور که قبلا نیز عنوان شده بود بتن تشکیل شده است از دانه های درشت شن و بین این دانه های درشت دانه های متوسط ماسه جای می گیرند و بین این دانه های متوسط دانه های ریز سیمان قرار می گیرد.البته شن و ماسه نیز خودشان به دانه های درشت و متوسط و ریز تقسیم می گردد.با توجه به نوع دانه بندی و تراکم بتن هنوز فضای خالی در بتن قرار می گیرد البته ذکر این نکته در اینجا لازم است که میزان آب آزاد در بتن بعد از خشک شدن تبدیل به فضای خالی می گردد.درصد زیاد سنگدانه های درشت در مخلوط بتن منجر به افزایش درصد فضای خالی می گردد.حتی درصد زیاد سنگدانه های ریز در مخلوط بتن همین اثر را دارد ولی به مراتب کمتر از سنگدانه های درشت.

در این آزمایش هدف ما بدست آوردن فقط فضای خالی در بتن خمیری است.

بیشتر فضای خالی بتن ریزه سوراخهایی است که از هوا پر شده است.این ریزه سوراخهای به یک شکل و یک اندازه نیستند و به یکدیگر راه دارند لذا آب در آنها نشت می کند.مقدار نشت آب بستگی به گشادی و زیادی این ریزه سوراخها دارد.یکی از بزرگترین پیشرفتهای تکنولوژی بتن اساسا به منظور بهبود مقاومت آن در برابر یخ زدن و آب شدن انجام می گیرد.بتن با حباب هوا با استفاده از یک سیمان حباب زا یا اضافه کردن یک ماده افزودنی حباب را در حین اختلاط تولید می گردد.

بر طبق بند3-6-3-1 آیین نامه بتن ایران (آبا) مواد افزودنی حباب زا موادی هستند.که سبب تشکیل حباب های بسیار ریز هوا به طور یکنواخت در حجم بتن یا ملات توزیع شده اند می گیرند.این حبابها باید پس از سخت شدن یتن یا ملات در آن باقی بمانند.حبابهای هوا پایایی بتن را در برابر رطوبت و یخ زدن و آب شدن های مکرر افزایش می دهند و مقاومت بتن را در برابر پوسیده شدن سطحی ناشی از یخ زداهای شیمیایی زیاد می کند.

همچنین با مصرف این مواد کارایی بتن تازه و نفوذ ناپذیری بتن سخت شده به میزان قابل توجه بیشتر می شود و نیز جدا شدن دانه ها و آب انداختن بتن کاهش می یابد.مشخصات مواد افزودنی حباب ساز باید با مشخصات مواد افزودنی برای بتن دت 402 مطابقت داشته باشد.

مهمترین تفاوتهای حبابهای هوا در بتنهای معمولی با حبابهای هوا در بتنهای با مواد حباب زا به شرح زیر است.حبابهای هوا در بتن با حباب هوا از نظر اندازه بسیار کوچکترند به طوری که حدود 90 درصد آنها قطری برابر یا کوچکتر از 0.1 میلیمتر دارند.در بتن بدون حباب هوا قطر حبابها بسیار متغیر است و قطر تعداد بسیار کمی از آنها به بزرگی تا 2 میلیمتر هم می رسد.

در بتن با حباب هوا حبابها به یکدیگر مرتبط نیستند بلکه در سرتاسر خمیر سیمان به خوبی توزیع شده اند در حالی که در بتن بدون حباب هوا حبابها به هم راه دارند.

حبابهای هوا در بتن با حباب هوا از نظر توزیع حبابهای هوا در کل بتن یکسان می باشند در حالی که در بتن بدون مواد حباب زا این توزیع یکنواخت نمی باشد.

با تولید حباب هوا در بتن ساختن –ریختن- عمل آوردن بتن آسان می گردد زیرا حبابهای هوا در بتن مانند ساچمه عمل می کنند و ضمنا می توان آب لازم برای ساختن بتن در هر متر مکعب را 10 الی 15 لیتر کمتر نمود.

بتن با حباب هوا بهتر به فولاد می چسبد و در برابر گرمای زیاد و سرمای زیاد و یخبندان و اثرات شیمیایی مقاومتر است.

با توجه به مطالب فوق می توان چنین نتیجه گیری نمود:

چنانچه هوای داخل بتن به صورت حبابهای مستقل باشد بتن دارای خواص بهتری که ذکر شد می گردد.ولی اگر این هوای موجود در داخل بتن به صورت ریزه سوراخهایی به یکدیگر راه داشته باشند بتن پوک خواهد شد و مقاومت آن کم می شود و در برابر عوامل جوی پایدار نخواهد بود.

بتن بدون حباب هوا در صورتی که خوب مخلوط شده باشد و متراکم شده باشد معمولا 0.5 الی 3 درصد فضای خالی دارد.بتن با فضای خالی بیش از 4 الی 4.5 درصد خلل و فرج پوک است و مقاومت فشاری آن به طور آشکاری کم می شود.به عنوان مثال بتنی که حدود 5 درصد فضای خالی داشته باشد مقاومت فشاری آن تا حدود 30 درصد کاهش پیدا می کند.با اضافه شدن درصد حبابهای هوا بدون هیچ گونه تغییری در خصوصیات مخلوط –کاهش مقاومتی متناسب پیدا می کند. در حالی که با استفاده از مواد حباب زا روانی بتن به شدت افزایش می یابد و در صورت ثابت بودن روانی کاهش آب را در پی خواهد داشت و در صورت ثابت بودن مقدار سیمان مصرفی افزایش مقاومت را در پی دارد به عبارت دیگر قسمتی از کاهش مقاومت نشان داده شده در نمودار جبران می گردد.کاهش مقاومت مخلوطهای پر سیمان بیش از مخلوطهای کم سیمان می باشد زیرا در مخلوطهای پر سیمان حباب زایی به مقدار کمتری روانی را افزایش می دهد.در بتنهای حجیم که کاهش گرمای هیدراتاسیون نسبت به مقاومت از اهمیت بیشتری برخوردار است استفاده از مواد حباب زا در بتن امکان استفاده از سیمان کمتر را فراهم می سازد و در نتیجه دمای کمتری تولید می گردد.

استفاده از مواد حباب زا در بتن در کاهش خطر آب انداختگی موثر است.

استفاده از مواد حباب زا در سازه های بتنی وزن مخصوص بتن را کاهش می دهد در نتیجه می توان سازه ای با ابعاد کوچکتر را طراحی نمود.در بتن با حباب هوا میزان حجم هوای موجود بین 4 الی 8 درصد است.

گاهی در کارگاهها بتنهایی خیلی روان و پر آب می سازند تا اینکه به سهولت در قالب ریخته و جابجا شود.این چنین بتنی بعد از تراکم میزان هوای کمی را نشان می دهد.حدود 1٪ این دلیل بر خوب بودن بتن نیست چون فضای خالی بتن توسط آب اضافی پر شده است و در اثر خشک شدن بتن آب اضافی تبخیر شده و بتن دارای مقاومت مکانیکی پایینی می گردد.

در این روش آزمایشی هدف تعیین مقدار هوای موجود در بتن تازه بوده که با مشاهده تغییر حجم بتن در اثر تغییر فشار تعیین می گردد.این روش در بتنها و ملاتهایی کاربرد دارد که سنگدانه های آن نسبتا متراکم بوده و برای بتنهای سبک با سنگدانه های متخلخل کاربرد ندارد.

وسایل مورد نیاز آزمایش:

1-بتن مورد آزمایش حدود 6 لیتر (0.006 مترمکعب)

2-تلمه دستی باد

3-میله ترکم: یک میله مستقیم فولادی به قطر 16 میلیمتر و طول تقریبی 600 میلیمتر که انتهای مخصوص کوبیدن آن به شکل نیمکره به قطر 16 میلیمتر می باشد.

4-چکش مخصوص: چکشی که سر آن از لاستیک و یا چوب بوده و دارای وزن تقریبی 250±500 گرم می باشد.

5-میله صاف کننده

6-دستگاه هواسنج بتن: بر طبق بند 2 استاندارد 3520 ایران دو نوع هواسنج که از لحاظ طرح اساسی از قانون بویل ماریوت استفاده می کنند موجود است که برای سهولت در این استاندارد آنها را به هواسنج های نوع A و نوع B می نامیم.

دستگاه هواسنج بتن نوعA: شامل یک مخزن A که دارای حجم حداقل 5 لیتر می باشد و یک سرپوش B و میله تراکم C می باشد. درقسمت فوقانی سرپوش B درجه تعیین درصد فضای خالی بتن-فشارسنج و سه شیر و والو جهت فشرده کردن هوای داخل دستگاه هواسنج بتن.همچنین چهار پیچ اتصال برای متصل نمودن مخزن A به سرپوش B‌وجود دارد روی سرپوش B سه عدد شیر وجود دارد یک شیر در پایین ترین نقطه سرپوش برای کنترل سطح آب (سطح آب باید روی درجه صفر دستگاه تنظیم باشد) شیر بالاتر از پایین ترین شیر دستگاه در بالای سرپوش برای کنترل فشار هوای داخل سرپوش (میزان فشار هوای داخل سرپوش باید روی 1.5 بار ثابت باشد) و بالاترین شیر دستگاه برای ریختن آب مورد نیاز به داخل دستگاه هواسنج بتن مورد استفاده قرار می گیرد.

بر طبق بند2 استاندارد 3520 ایران طرز کار این دستگاه به طور مختصر بدین گونه می باشد که مقداری آب به ارتفاع مشخص بر روی بتن مورد آزمایش ریخته و آنرا تحت فشار معینی قرار می دهند.سپس کاهش حجم هوای موجود در بتن را با افت سطح آب در اثر فشار وارده بر آن اندازه بگیرید.درصد هوای موجود در بتن بر حسب عدد بدست آمده محاسبه می گردد.

روش آزمایش:

آماده نمودن آزمونه

آزمونه باید از بتن تازه مخلوط شده طبق استاندارد ملی ایران به شماره3201 آماده گردد.در صورتیکه در بتن تازه از سنگدانه های درشت که از الک 37.5 میلیمتری عبور نکند وجود داشته باشد باید به مقدار بیشتری بتن الک نمود تا برای پر کردن کاسه اندازه گیری کافی باشد.مراحل الک نمودن باید با حداقل دست خوردگی ملات انجام گرفته و به هیچ وجه نباید ملات چسبیده به سنگدانه های درشت باقی مانده بر روی الک را پاک و به بتن اضافه کرد.

ریختن و متراکم کردن نمونه آزمایشی

مقداری از نمونه بتن را در کاسه اندازه گیری در لایه های مساوی ریخته و هر لایه را مطابق با یکی از روشهای میله زنی و یا ارتعاش متراکم نمایید که ما در آزمایشگاه روش میله زنی را انجام دادیم.

میله زنی: بتنی را در سه لایه تقریبا هم حجم در کاسه اندازه گیری ریخته و با استفاده از میله تراکم هر لایه از بتن را با 25 ضربه متوالی به طور یکنواخت بر سطح کاسه متراکم نمایید. پس از میله زدن هر لایه با استفاده از چکش مخصوص (چکش لاستیکی) 10 الی 15 ضربه سریعا به دیواره کاسه بزنید تا حفره های ایجاد شده به وسیله میله زن کاملا پر شود و هیچ گونه حباب هوایی بزرگی بر روی سطح میله خورده موجود نباشد.لایه زیرین باید تا انتهایش میله زده شود و دقت گردد که میله محکم به کف کاسه اندازه گیری زده نشود و در میله زنی لایه دوم و آخر باید فشار میله به اندازه ای باشد که حداکثر نفوذ آن در لایه قبلی حدود 25 میلیمتر بوده و آخرین لایه بتن باید طوری اضافه گردد که از پر کردن بیش از حد کاسه جلوگیری شود.

روش آزمایش هواسنج نوع A به شرح زیر می باشد:

بعد از پر کردن قالب از بتن مطابق روش میله زنی لبه یا دور کاسه و درپوش را کاملا تمیز نموده تا بعد از چفت و بست کردن آنها کاملا نفوذناپذیر گردد.پس از بستن دستگاه توسط لوله آنقدر آب به داخل آن بریزید تا ارتفاع ستون آب روی بتن حدودا تا نصف ارتفاع لوله ایستاده برسد.سپس دستگاه را حدود 30 درجه از خط عمودی منحرف کرده و با استفاده از کف کاسه به عنوان محور آنرا چندین بار بدور خود بچرخانید و همزمان با آن به درپوش به آرامی چندین بار ضربه وارد کرده تا حبابهای احتمالی هوای باقیمانده در بالای سطح بتن از بین برود.سپس دستگاه را به حالت اولیه خود برگردانید و در حالیکه ضربه هایی آرام به کناره کاسه وارد می کنید مقدار آب در داخل لوله ایستاده ریخته تا سطح آب از درجه صفر کمی بالاتر رود.کف موجود بر روی سطح ستون آب را به وسیله یک سرنگ و یا پاشیدن الکل بر طرف نمایید تا سطح آب به وضوح دیده شود.قبل از بستن شیر تخلیه هوای بالای ستون آب سطح آب را تا درجه صفر پایین بیاورید.

بوسیله تلمبه دستی-فشاری-کمی بیشتر از فشار مورد لزوم آزمایش بر بتن وارد نمایید.برای رفع هر نوع گرفتگی موضعی ضربه های سریعی به دستگاه اندازه گیری بزنی.با باز کردن شیر تنظیم هوا درجه فشارسنج را دقیقا برابر فشار آزمایش قرار دهید. وقتی درجه بندی فشارسنج دقیقا فشار آزمایش را نشان می دهد ارتفاع h1 آب را روی لوله مدرج و یا درجه شیشه ای لوله ایستاده با حدودی نزدیک به اولین درجه بندی و یا نصف درجه بندی را بخوانید و آنرا یادداشت نمایید برای مخلوطهای بسیار سخت و خشن لازم است که ضربه هایی با شدت بیشتر به دستگاه وارد نموده تا زمانی که ضربه های اضافی تغییری در مقدار هوای اندازه گیری شده در بتن ایجاد نکند.

بتدریج فشار هوا را از طریق شیر تخلیه هوای بالای ستون آب کم کنید و به مدت یک دقیقه ضربه هایی آرام به دیوار کاسه بزنید.سپس ارتفاع h2 را تا نزدیکترین درجه بندی و یا نصف درجه بندی یادداشت نمایید.

 ثبت محاسبات و عملیات:

مقدار هوای ظاهری موجود در بتن برابر است با:

A1=h1-h2

که با اختلاف ارتفاعهایی که از دستگاه خوانده شد مقدار هوای ظاهری موجود در بتن ٪3 بود.

متاسفانه به کمبود وقت و اتمام وقت کلاس و بی دقتی اعضای گروه متوجه ارتفاعهای خوانده شده توسط مسئول آزمایشگاه نشدیم و فقط متوجه مقدار هوای ظاهری موجود در بتن که توسط مسئول آزمایشگاه بیان شد شدیم.

نتیجه گیری:

با توجه به این مطلب که به ازاي هر 1٪ تخلخل مقاومت فشاري در حدود 6٪ كاهش مي دهد و با 3٪ هوای موجود در بتن حدود 18٪ از مقاومت بتن ما کم می کند.

مقاومت هفت روزه نمونه بتنی که توسط ما ساخته شد به مقدار 12.83584N/mm2  بود که با توجه به 3٪ هوای موجود در بتن مقاومت نمونه هفت روزه بتنی به میزان 2.3104512N/mm2  کاهش می یابد و باعث می شود مقاومت نهایی ما 10.52539N/mm2  بشود.

منابع و رفرنسها:

1-تکنولوژی بتن و آزمایشگاه نوشته فرهاد مصباح ایراندوست

2-استاندارد بتن ایران (آبا)

3-استانداردهای ASTMوBS
+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 22:43  توسط گروه B چهارم  | 

گزارش کار آزمایشگاه تکنولوزی بتن

 

آزمـایش : طرح اختلاط

 

 

استاد راهنما:

جناب آقای صدیق میرزایی

 

گروه B2 زیر گروه 2

 

گرد آورنده: سینا نجفی

 

اعضای گروه:

امیرحسین کشاورز میلاد فراهانچی

احسان متحدی حمید اقبالی

بهداد کیافر

 

تاریخ انجام آزمایش:13/3

 

تاریخ تحویل:19/3


ادامه مطلب
+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 19:8  توسط گروه B دوم  | 

b2 گروه اول

آزمایش طرح اختلاط

با محاسبات مقدار های آب و سیمان و شن و ماسه به شرح زیر است:

آب = 0.9 کیلوگرم

سیمان = 1.74 کیلوگرم

ماسه = 2.73کیلوگرم

شن = 9.14کیلوگرم

وزن بتن بدست آمده = 6.955 کیلوگرم

مقاوت فشاری = 18.19 تن

آزمايش : تعيين درصد هواي موجود در بتن با استفاده از دستگاه هواسنج نوع

وسايل و مصالح مورد نياز:

1 ) بتن ساخته شده در آزمايش طرح اختلاط (اين بتن ابتدا بايد در آزمايش اسلامپ بكار رود تا صحت اسلامپ آن تائيد شود)

2 ) تلمبه دستي باد

3 ) ميله تراكم

4 ) ميله صاف كننده

5 ) دستگاه هواسنج نوع

Normal 0 false false false EN-US X-NONE FA MicrosoftInternetExplorer4

شرح آزمايش :

ابتدا در پوش هواسنج را از مخزن جدا كرده ، نمونه بتن را در 3 لايه داخل مخزن مي ريزم و در هر لايه 25 ضربه توسط ميله تراكم وارد مي آوريم . روي بتن را صاف كرده ودر پوش آن را مي بنديم هر سه شير F,G,H را باز كرده و از طريق شير F به داخل مخزن آب مي ريزيم به محض بيرون آمدن آب از شير H آن را مي بنديم و مجدداً آب مي ريزيم تا ستون آب رويدرجه صفر قرار گيرد وسپس تمام شيرها را مي بنديم با استفاده از الو(جهت فشرده كردن هواي داخل دستگاه) ، به وسيله تلمبه دستي درجه فشار سنج را روي 15 بار ثابت مي كنيم در اين حال سطح ستون آب را قرائت مي كنيم(h1)

سپس فشار هواي وارد بر بتن را از طريق شير تخليه هوا به تدريج كم كرده و به صفر مي رسانيم مجدداً ارتفاع ستون آب را قرائت مي كنيم .(h2)


+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 16:2  توسط گروه A دوم  | 

 

 مقاومت فشاری ۷روز           =

 ۳۰نیوتون بر میلیمتر مربع 

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 1:0  توسط گروه B سوم  | 

((بسم تعالی))

آزمایش شماره ۱۲:

اسلامپ

مقدمه:

این آزمایش برای بدست آوردن میزان روانی و راحتی عبور بتن از میان میلگرد ها است. 

هر چه میزان شلوغی آرماتور ها و خاموت ها در ستون یا تیر بیشتر باشد بتن باید دارای اسلامپ بیشتری باشد که سنگدانه های بتن بتوانند از میان آرماتور ها عبور کرده و قالب را پر کنند.

شرح آزمایش:

قالب اسلامپ را ۳ بخش کرده و مخلوط بتن را در سه مرحله و در هر مرحله با ۲۵ ضربه داخل قالب اسلامپ میریزیم.

سطح قالب را صاف کرده.

قالب را بر میداریم و بر عکس کنار مخلوط بتنی فرم گرفته قرار میدهیم و میزان افت ارتفاع مخلوط را نسبت به سر قالب اسلامپ اندازه گیری کرده .

عدد خوانده شده میزان اسلامپ بتن است.

اسلامپ گروه ما بین ۱۰ تا ۲۰ میلیمتر بوده که با انجام آزمایش میزان ۱۰ میلیمتر ثبت گردید.

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 0:53  توسط گروه B سوم  | 

((بسم تعالی))

آزمایش شماره ۱۱:

درصد هوای بتن


_هدف از آزمايش :

 تعيين درصد هواي موجود در بتن با استفاده از دستگاه هواسنج نوع(1)

_ وسايل و مصالح مورد نياز:

1 ) بتن ساخته شده در آزمايش طرح اختلاط (اين بتن ابتدا بايد در آزمايش اسلامپ بكار رود تا صحت اسلامپ آن تائيد شود)

2 ) تلمبه دستي باد

3 ) ميله تراكم

4 ) ميله صاف كننده

5 ) دستگاه هواسنج نوع(1)

 

 

 

 

_شرح آزمايش :

ابتدا در پوش هواسنج را از مخزن جدا كرده ، نمونه بتن را در 3 لايه داخل مخزن مي ريزم و در هر لايه 25 ضربه توسط ميله تراكم وارد مي آوريم . روي بتن را صاف كرده ودر پوش آن را مي بنديم هر سه شير F,G,H را باز كرده و از طريق شير F به داخل مخزن آب مي ريزيم به محض بيرون آمدن آب از شير H آن را مي بنديم و مجدداً آب مي ريزيم تا ستون آب رويدرجه صفر قرار گيرد وسپس تمام شيرها را مي بنديم با استفاده از الو(جهت فشرده كردن هواي داخل دستگاه) ، به وسيله تلمبه دستي درجه فشار سنج را روي 15 بار ثابت مي كنيم در اين حال سطح ستون آب را قرائت مي كنيم(h1)

سپس فشار هواي وارد بر بتن را از طريق شير تخليه هوا به تدريج كم كرده و به صفر مي رسانيم مجدداً ارتفاع ستون آب را قرائت مي كنيم .(h2)

(بديهي  است اين بار ارتفاع آب كمي پايين تر از نشانه 5 قرار مي گيرد ، زيرا اعمال فشار ثابت 5/1 بار منجر به كاهش حجم و رانده شدن آب به داخل فضاي خالي بتن مي گردد .)

_ ثبت نتایج و انجام محاسبات :

اين آزمايش فقط روي نمونه ساخته شده گروه ما انجام گرفت كه نتيجه آن به شرح زير است :

درصد هواي موجود در بتن

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 0:38  توسط گروه B سوم  | 

بسم الله الرحمن الرحيم »

آزمايش شماره ي : ۱۰

نام آزمايش : طرح اختلاط بتن

 

هدف :

طراحي بتني با مقاومت(30مگا پاسکال) و کارايي مورد نياز(اسلامپ10-20 )

طراحي يک بتن بر اساس يک مقاومت مشخصه يا هدف و يک مقدار کارايي يا رواني معين که بر اساس اسلامپ اعلام مي گردد انجام مي گيرد.به اين منظور ابتدا نياز به يکسري اطلاعات پايه داريم که در طي جلسات قبل به جمع آوري آنها پرداختيم از قبيل:وزن مخصوص متراکم و غير متراکم ريز دانه ها و درشت دانه ها -جذب آب     و.....SSDمصالح - جذب آب سطحي مصالح براي رسيدن به حالت 

طراحي بتن شامل گامهاي زير است:

1- گام اول انتخاب اسلامپ مناسب مي باشد که بر حسب نوع مصرف مدت مصرف و حجم بتن ريزي و.. تعيين مي گردد و ما براي يک اسلامپ مشخص طراحي مي کنيم.بايد توجه داشت که براي حالاتي که امکان ويبره نمودن وجود ندارد بايد اسلامپ را به اندازه ي 25 ميلي متر بالاتر برد.

2- گام دوم انتخاب نسبت آب به سيمان لازم براي تامين مقاومت مطلوب مي باشد.

اين مقاومت در واقع مقاومت فشاري نمونه اي استوانهاي  28 روزه  اي است که در شرايط مرطوب و در دماي 23 درجه به عمل آورده شده باشد.اين مقدار را از جدول      مربوطه انتخاب مي کنيم و براي ضريب اطمينان 5 مگا پاسکال  بالاتر طراحي W/C

)W/C=0.38مي کنيم.(براي اين آزمايش

3- گام سوم تخمين ميزان آب اختلاط و ميزان هواست. اين مقادير را بر حسب بزرگترين اندازه ي سنگدانه ها و همچنين اسلامپ مورد نظر از جدول مربوطه استخراج )A%=1,W=190Kg/m3مي کنيم.(

4- گام چهارم عبارت است از تعيين مقدار سيمان مورد نياز . با توجه به گامهاي قبل که در آنها نسبت آب به سيمان و همچنين ميزان آب را به ازاي واحد حجم بتن بدست آورديم مقدار سيمان را به ازاي واحد حجم تعيين  مي کنيم .

W/C=0.38     ,W=190 kg/m3     C=190/0.38=500 Kg/m3

5- گام پنجم تعيين ميزان شن بر اساس مدول نرمي ماسه مورد استفاده است جدول مربوطه براي مدول نرمي هاي از 4/2 تا 3 تنظيم شده است.با استفاده از آن ضريبي استخراخ مي گردد که با ضرب آن در جرم حجمي سنگدانه ي خشک نيمه متراکم مقدار شن در واحد حجم بتن حاصل مي گردد.در اين آزمايش با توجه به اينکه مدول نرمي ماسه از حد موجود در جدول خارج است حد نهايي جدول را بر گزيده و تغييرات تخميني در آن اعمال مي نماييم.

G= 0.58×1600=928 Kg/m3

 

6- آخرين پارامتر باقيمانده مقدار ماسه به ازاي واحد حجم بتن است که با داشتن ساير پارامتر ها در واحد حجم و کم کردن مجموع آنها از 1 مقدار ماسه ي مورد نياز در واحد حجم بتن تعيين مي شود. براي تعيين اين مقدار از دو روش وزني و حجمي استفاده مي گردد.

پس از تعيين تمامي پارامترهاي مورد نياز به ازاي واحد حجم  با در نظر گرفتن يک ضريب پرتي تمام مقادير را در عدد 4/1 ضرب مي کنيم .

حجم مورد نياز ما برابر است با : براي 5 قالب 15*15*15 سانتي :

16875 سانتي متر مکعب:که براي اين منظورعدد حاصله در بالا را در عدد016875/0

ضرب مي نماييم.و مقادير بر حسب کيلوگرم حاصل مي شوند.

 

Sand=1-(0.01+190/1000+5/31+928/2620)=37.45%

 

 S=0.3745×2580=966.2    Kg/m3

براي حجم مورد نظر ما:

W=4.484 Kg , C=11.8 Kg, G=21.9 Kg, S=22.8Kg

 

بخش عملي آزمايش :

وزن هاي مورد نياز را که در فاز تئوري تعيين گرديدند را جدا نموده ابتدا بايد کف ميکسر را مرطوب نمود و سپس يک لايه شن را ريخت و گذاشت چند دقيقه اي مخلوط شود تا دانه بنديش يکنواخت گردد. سپس سيمان را ريخته و بعد ماسه را روي آن مي ريزيم و اجازه مي دهيم تا مصالح خشک چند دقيقه اي با هم مخلوط و همگن شوند براي جلوگيري از پراکنده شدن سيمان با يک استامبولي دهانه ي ميکسر را مسدود مي کنيم .در نهايت مقدار آب مورد نياز را اضافه نموده و مي گذاريم تا کاملا مخلوط شوند . پس از اينکه مصالح خوب مخلوط شدند دستگاه را خاموش نموده و کنترل اسلامپ را انجام مي دهيم . قيف مخروطي ناقص را بر صفحه ي زيرين آن قرار داده و ضامن هاي دو طرف را به سمت داخل مي چر خانيم. و بتن را در سه لايه درون قيف اسلامپ ريخته و در هر لايه 25 ضربه به آن وارد مي کنيم. ضربه ها بايد طوري زده شود که در هر مرحله تا عمقي از لايه ي زيرين خود فرو رود.

پس از پايان اين سه لايه سر قيف را صاف نموده و ضامن هاي دو طرف را آزاد مي کنيم و دو پاي خود را در دو طرف صفحه طوري قرار مي دهيم تا بر قيف مسلط باشيم دسته هاي قيف را گرفته و طوري آن را بلند مي کنيم که کاملا قايم باشدو مقدار افت ارتفاع بتن را اندازه مي گيريم که همان اسلامپ بتن است. (  سانتي متر)

تحليل نمونه ها بصورت زير صورت مي پذيرد .از قالب هاي ساخته شده دو نمونه 7 روزه شکسته خواهد شد و 3 نمونه 28 روزه.

 

 

نمونه 28 روزه «1»

نمونه 28 روزه «2»

نمونه 7 روزه «1»

نمونه 7 روزه «2»

نمونه 7 روزه «3»

وزن نمونه

 

 

 

 

 

مقاومت

 

 

 

 

 

 

 

منابع خطا:

1- مرطوب نبودن کف ميکسر در هنگام آغاز اختلاط.

 نبودن مصالح مصرفی .SSD2- در حالت

3- دقت پائين در وزن نمودن مصالح.

4-تفاوت در زمان ويبره نمودن قالبها.

5-کيفيت مصالح از نظر رس و لای.

6- وجود نداشتن اعداد متناظر با کميت های مصالح مصرفی در جداول استاندارد و تاثير تقريبهای اعمال شده.

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 0:33  توسط گروه B سوم  | 

بسم الله الرحمن الرحيم »

آزمايش شماره ي : ۱۰

نام آزمايش : طرح اختلاط بتن

 

هدف :

طراحي بتني با مقاومت(30مگا پاسکال) و کارايي مورد نياز(اسلامپ10-20 )

طراحي يک بتن بر اساس يک مقاومت مشخصه يا هدف و يک مقدار کارايي يا رواني معين که بر اساس اسلامپ اعلام مي گردد انجام مي گيرد.به اين منظور ابتدا نياز به يکسري اطلاعات پايه داريم که در طي جلسات قبل به جمع آوري آنها پرداختيم از قبيل:وزن مخصوص متراکم و غير متراکم ريز دانه ها و درشت دانه ها -جذب آب     و.....SSDمصالح - جذب آب سطحي مصالح براي رسيدن به حالت 

طراحي بتن شامل گامهاي زير است:

1- گام اول انتخاب اسلامپ مناسب مي باشد که بر حسب نوع مصرف مدت مصرف و حجم بتن ريزي و.. تعيين مي گردد و ما براي يک اسلامپ مشخص طراحي مي کنيم.بايد توجه داشت که براي حالاتي که امکان ويبره نمودن وجود ندارد بايد اسلامپ را به اندازه ي 25 ميلي متر بالاتر برد.

2- گام دوم انتخاب نسبت آب به سيمان لازم براي تامين مقاومت مطلوب مي باشد.

اين مقاومت در واقع مقاومت فشاري نمونه اي استوانهاي  28 روزه  اي است که در شرايط مرطوب و در دماي 23 درجه به عمل آورده شده باشد.اين مقدار را از جدول      مربوطه انتخاب مي کنيم و براي ضريب اطمينان 5 مگا پاسکال  بالاتر طراحي W/C

)W/C=0.38مي کنيم.(براي اين آزمايش

3- گام سوم تخمين ميزان آب اختلاط و ميزان هواست. اين مقادير را بر حسب بزرگترين اندازه ي سنگدانه ها و همچنين اسلامپ مورد نظر از جدول مربوطه استخراج )A%=1,W=190Kg/m3مي کنيم.(

4- گام چهارم عبارت است از تعيين مقدار سيمان مورد نياز . با توجه به گامهاي قبل که در آنها نسبت آب به سيمان و همچنين ميزان آب را به ازاي واحد حجم بتن بدست آورديم مقدار سيمان را به ازاي واحد حجم تعيين  مي کنيم .

W/C=0.38     ,W=190 kg/m3     C=190/0.38=500 Kg/m3

5- گام پنجم تعيين ميزان شن بر اساس مدول نرمي ماسه مورد استفاده است جدول مربوطه براي مدول نرمي هاي از 4/2 تا 3 تنظيم شده است.با استفاده از آن ضريبي استخراخ مي گردد که با ضرب آن در جرم حجمي سنگدانه ي خشک نيمه متراکم مقدار شن در واحد حجم بتن حاصل مي گردد.در اين آزمايش با توجه به اينکه مدول نرمي ماسه از حد موجود در جدول خارج است حد نهايي جدول را بر گزيده و تغييرات تخميني در آن اعمال مي نماييم.

G= 0.58×1600=928 Kg/m3

 

6- آخرين پارامتر باقيمانده مقدار ماسه به ازاي واحد حجم بتن است که با داشتن ساير پارامتر ها در واحد حجم و کم کردن مجموع آنها از 1 مقدار ماسه ي مورد نياز در واحد حجم بتن تعيين مي شود. براي تعيين اين مقدار از دو روش وزني و حجمي استفاده مي گردد.

پس از تعيين تمامي پارامترهاي مورد نياز به ازاي واحد حجم  با در نظر گرفتن يک ضريب پرتي تمام مقادير را در عدد 4/1 ضرب مي کنيم .

حجم مورد نياز ما برابر است با : براي 5 قالب 15*15*15 سانتي :

16875 سانتي متر مکعب:که براي اين منظورعدد حاصله در بالا را در عدد016875/0

ضرب مي نماييم.و مقادير بر حسب کيلوگرم حاصل مي شوند.

 

Sand=1-(0.01+190/1000+5/31+928/2620)=37.45%

 

 S=0.3745×2580=966.2    Kg/m3

براي حجم مورد نظر ما:

W=4.484 Kg , C=11.8 Kg, G=21.9 Kg, S=22.8Kg

 

بخش عملي آزمايش :

وزن هاي مورد نياز را که در فاز تئوري تعيين گرديدند را جدا نموده ابتدا بايد کف ميکسر را مرطوب نمود و سپس يک لايه شن را ريخت و گذاشت چند دقيقه اي مخلوط شود تا دانه بنديش يکنواخت گردد. سپس سيمان را ريخته و بعد ماسه را روي آن مي ريزيم و اجازه مي دهيم تا مصالح خشک چند دقيقه اي با هم مخلوط و همگن شوند براي جلوگيري از پراکنده شدن سيمان با يک استامبولي دهانه ي ميکسر را مسدود مي کنيم .در نهايت مقدار آب مورد نياز را اضافه نموده و مي گذاريم تا کاملا مخلوط شوند . پس از اينکه مصالح خوب مخلوط شدند دستگاه را خاموش نموده و کنترل اسلامپ را انجام مي دهيم . قيف مخروطي ناقص را بر صفحه ي زيرين آن قرار داده و ضامن هاي دو طرف را به سمت داخل مي چر خانيم. و بتن را در سه لايه درون قيف اسلامپ ريخته و در هر لايه 25 ضربه به آن وارد مي کنيم. ضربه ها بايد طوري زده شود که در هر مرحله تا عمقي از لايه ي زيرين خود فرو رود.

پس از پايان اين سه لايه سر قيف را صاف نموده و ضامن هاي دو طرف را آزاد مي کنيم و دو پاي خود را در دو طرف صفحه طوري قرار مي دهيم تا بر قيف مسلط باشيم دسته هاي قيف را گرفته و طوري آن را بلند مي کنيم که کاملا قايم باشدو مقدار افت ارتفاع بتن را اندازه مي گيريم که همان اسلامپ بتن است. (  سانتي متر)

تحليل نمونه ها بصورت زير صورت مي پذيرد .از قالب هاي ساخته شده دو نمونه 7 روزه شکسته خواهد شد و 3 نمونه 28 روزه.

 

 

نمونه 28 روزه «1»

نمونه 28 روزه «2»

نمونه 7 روزه «1»

نمونه 7 روزه «2»

نمونه 7 روزه «3»

وزن نمونه

 

 

 

 

 

مقاومت

 

 

 

 

 

 

 

منابع خطا:

1- مرطوب نبودن کف ميکسر در هنگام آغاز اختلاط.

 نبودن مصالح مصرفی .SSD2- در حالت

3- دقت پائين در وزن نمودن مصالح.

4-تفاوت در زمان ويبره نمودن قالبها.

5-کيفيت مصالح از نظر رس و لای.

6- وجود نداشتن اعداد متناظر با کميت های مصالح مصرفی در جداول استاندارد و تاثير تقريبهای اعمال شده.

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 0:33  توسط گروه B سوم  | 

بسم الله الرحمن الرحيم »

آزمايش شماره ي : ۱۰

نام آزمايش : طرح اختلاط بتن

 

هدف :

طراحي بتني با مقاومت(30مگا پاسکال) و کارايي مورد نياز(اسلامپ10-20 )

طراحي يک بتن بر اساس يک مقاومت مشخصه يا هدف و يک مقدار کارايي يا رواني معين که بر اساس اسلامپ اعلام مي گردد انجام مي گيرد.به اين منظور ابتدا نياز به يکسري اطلاعات پايه داريم که در طي جلسات قبل به جمع آوري آنها پرداختيم از قبيل:وزن مخصوص متراکم و غير متراکم ريز دانه ها و درشت دانه ها -جذب آب     و.....SSDمصالح - جذب آب سطحي مصالح براي رسيدن به حالت 

طراحي بتن شامل گامهاي زير است:

1- گام اول انتخاب اسلامپ مناسب مي باشد که بر حسب نوع مصرف مدت مصرف و حجم بتن ريزي و.. تعيين مي گردد و ما براي يک اسلامپ مشخص طراحي مي کنيم.بايد توجه داشت که براي حالاتي که امکان ويبره نمودن وجود ندارد بايد اسلامپ را به اندازه ي 25 ميلي متر بالاتر برد.

2- گام دوم انتخاب نسبت آب به سيمان لازم براي تامين مقاومت مطلوب مي باشد.

اين مقاومت در واقع مقاومت فشاري نمونه اي استوانهاي  28 روزه  اي است که در شرايط مرطوب و در دماي 23 درجه به عمل آورده شده باشد.اين مقدار را از جدول      مربوطه انتخاب مي کنيم و براي ضريب اطمينان 5 مگا پاسکال  بالاتر طراحي W/C

)W/C=0.38مي کنيم.(براي اين آزمايش

3- گام سوم تخمين ميزان آب اختلاط و ميزان هواست. اين مقادير را بر حسب بزرگترين اندازه ي سنگدانه ها و همچنين اسلامپ مورد نظر از جدول مربوطه استخراج )A%=1,W=190Kg/m3مي کنيم.(

4- گام چهارم عبارت است از تعيين مقدار سيمان مورد نياز . با توجه به گامهاي قبل که در آنها نسبت آب به سيمان و همچنين ميزان آب را به ازاي واحد حجم بتن بدست آورديم مقدار سيمان را به ازاي واحد حجم تعيين  مي کنيم .

W/C=0.38     ,W=190 kg/m3     C=190/0.38=500 Kg/m3

5- گام پنجم تعيين ميزان شن بر اساس مدول نرمي ماسه مورد استفاده است جدول مربوطه براي مدول نرمي هاي از 4/2 تا 3 تنظيم شده است.با استفاده از آن ضريبي استخراخ مي گردد که با ضرب آن در جرم حجمي سنگدانه ي خشک نيمه متراکم مقدار شن در واحد حجم بتن حاصل مي گردد.در اين آزمايش با توجه به اينکه مدول نرمي ماسه از حد موجود در جدول خارج است حد نهايي جدول را بر گزيده و تغييرات تخميني در آن اعمال مي نماييم.

G= 0.58×1600=928 Kg/m3

 

6- آخرين پارامتر باقيمانده مقدار ماسه به ازاي واحد حجم بتن است که با داشتن ساير پارامتر ها در واحد حجم و کم کردن مجموع آنها از 1 مقدار ماسه ي مورد نياز در واحد حجم بتن تعيين مي شود. براي تعيين اين مقدار از دو روش وزني و حجمي استفاده مي گردد.

پس از تعيين تمامي پارامترهاي مورد نياز به ازاي واحد حجم  با در نظر گرفتن يک ضريب پرتي تمام مقادير را در عدد 4/1 ضرب مي کنيم .

حجم مورد نياز ما برابر است با : براي 5 قالب 15*15*15 سانتي :

16875 سانتي متر مکعب:که براي اين منظورعدد حاصله در بالا را در عدد016875/0

ضرب مي نماييم.و مقادير بر حسب کيلوگرم حاصل مي شوند.

 

Sand=1-(0.01+190/1000+5/31+928/2620)=37.45%

 

 S=0.3745×2580=966.2    Kg/m3

براي حجم مورد نظر ما:

W=4.484 Kg , C=11.8 Kg, G=21.9 Kg, S=22.8Kg

 

بخش عملي آزمايش :

وزن هاي مورد نياز را که در فاز تئوري تعيين گرديدند را جدا نموده ابتدا بايد کف ميکسر را مرطوب نمود و سپس يک لايه شن را ريخت و گذاشت چند دقيقه اي مخلوط شود تا دانه بنديش يکنواخت گردد. سپس سيمان را ريخته و بعد ماسه را روي آن مي ريزيم و اجازه مي دهيم تا مصالح خشک چند دقيقه اي با هم مخلوط و همگن شوند براي جلوگيري از پراکنده شدن سيمان با يک استامبولي دهانه ي ميکسر را مسدود مي کنيم .در نهايت مقدار آب مورد نياز را اضافه نموده و مي گذاريم تا کاملا مخلوط شوند . پس از اينکه مصالح خوب مخلوط شدند دستگاه را خاموش نموده و کنترل اسلامپ را انجام مي دهيم . قيف مخروطي ناقص را بر صفحه ي زيرين آن قرار داده و ضامن هاي دو طرف را به سمت داخل مي چر خانيم. و بتن را در سه لايه درون قيف اسلامپ ريخته و در هر لايه 25 ضربه به آن وارد مي کنيم. ضربه ها بايد طوري زده شود که در هر مرحله تا عمقي از لايه ي زيرين خود فرو رود.

پس از پايان اين سه لايه سر قيف را صاف نموده و ضامن هاي دو طرف را آزاد مي کنيم و دو پاي خود را در دو طرف صفحه طوري قرار مي دهيم تا بر قيف مسلط باشيم دسته هاي قيف را گرفته و طوري آن را بلند مي کنيم که کاملا قايم باشدو مقدار افت ارتفاع بتن را اندازه مي گيريم که همان اسلامپ بتن است. (  سانتي متر)

تحليل نمونه ها بصورت زير صورت مي پذيرد .از قالب هاي ساخته شده دو نمونه 7 روزه شکسته خواهد شد و 3 نمونه 28 روزه.

 

 

نمونه 28 روزه «1»

نمونه 28 روزه «2»

نمونه 7 روزه «1»

نمونه 7 روزه «2»

نمونه 7 روزه «3»

وزن نمونه

 

 

 

 

 

مقاومت

 

 

 

 

 

 

 

منابع خطا:

1- مرطوب نبودن کف ميکسر در هنگام آغاز اختلاط.

 نبودن مصالح مصرفی .SSD2- در حالت

3- دقت پائين در وزن نمودن مصالح.

4-تفاوت در زمان ويبره نمودن قالبها.

5-کيفيت مصالح از نظر رس و لای.

6- وجود نداشتن اعداد متناظر با کميت های مصالح مصرفی در جداول استاندارد و تاثير تقريبهای اعمال شده.

+ نوشته شده در  چهارشنبه نوزدهم خرداد 1389ساعت 0:31  توسط گروه B سوم  | 

 

 

گروه کلاسی : ب

زیر گروه کلاسی : ب ۱

 

نام گرد آورنده : شهاب الدین عزیزی

 

اسامی گروه : شهاب الدین عزیزی

                حسین فتحی پور

                آرمین نسیمی

              مرتضی احمدیان و امیر معدلی

 

 

 

آزمایش : روش تعیین روانی بتن توسط آزمایش نشست ( اسلامپ بتن )

 

هدف : سنجش درجه شلی خمیر بتن واطمینان اجزائ  بتن                 

 وسائل آزمایش :

مخلوط ناقص اسلامپ به ارتفاع   و قطر استاندارد- میله کوبنده – بیلچه – ماله فلزی – خط کش –

پارچه تمیز

روش آزمایش :

قالب را مرطوب نموده را در محل نمناک وصاف و سخت که رطوبت را جذب نکند قرار می دهیم . قالب باید در 3 لایه پر شود . با استفاده از کوبه به هر لایه 25 ضربه چنان وارد می کنیم که تعداد ضربه ها به طور یکنواخت در سطح لایه پخش گردد . قبل از متراکم یاختن لایه فوقانی باید قالب را به اندازه کافی از بتن پر نمود . چنانپه پس از متراکم ساختن لایه فوقانی سطح بتن پایین تر از لبه های قالب قرار گیرد مجددا مقداری بتن روی ان می ریزیم . اطراف قالب و روی صفحه فوقانی را تمیز کرده و قالب را به آرامی و بطور عمودی بالا بکشید . بالا کشیدن قالب باید ظرف 5 تا 10 ثانیه بدون اینکه کمترین حرکت جانبی یا چرخشی به قالب و بتن وارد شود انجام گیرد .

بلا فاصله پس از برداشتن قالب اسلامپ رابا محاسبه تفاضل ارتفاع قالب از بالاترین ارتفاع بتن پس از برداشتن قالب تعیین کنید .

چنانچه پس از برداشتن قالب بتن در هم فروریخته و یا از یک طرف بریزد بایر از آزمایش صرفهنظر کرده و نسبت به انجام آزمایش مجدد اقدام نمود .

نتیجه آزمایش :

اسلامپ بتن در این آزمایش با استفاده از فرمول زیر تعیین گردد :

 

ارتفاع بتن  –  ارتفاع قالب  =  اسلامپ ( نشست ) بتن

 

(این آزمایش برای بتن هایی استفاده می شود که حداکثر قطر سنگدانه ها مصرف شده در آن برابر 40 میلی متر باشد)

 

 

 

 

آزمایش : روش تعیین درصد فضای خالی ( هوا ) در بتن های خمیری

(روش فشاری )

هدف :

هدف تعیین مقدار هوای موجود در بتن تازه بوده کخ با مشاهده تغییر حجم بتن در اثر تغییر فشار تعیین می شود . اساس آزمایش بر قانون بویل استوار است .

اهمیت کاربرد :

مقاومت بتن ارتباط مستقیم با تراکم بتن دارد و نسبت معکوس با حجم منافذ آن دارد . هر چه بتن متراکم تر باشد تاب فشاری ان بیشتر است . با توجه به نوع دانه بندی و تراکم بتن هنوز فضای خالی در بتن قرار می گیرد ( قسمتی از بتن که با مواد جامد پر نشده است فضای خالی بتن است )

( پوکی در بتن یعنی نسبت حجم کل منافذ بزرگتر از منافذ ژلی سیمان بر کل حجم بتن )

در این آزمایش خدف ما فقط بدست آوردن فضای خالی در بتن خمیری است . بیشتر فضای خالی بتن ریزه سوراخهایی است که از هوا پر است . حباب های هوا در بتن با حباب هوا ( بتنی که در آن از مواد حباب زا استفاده شده است ) از نظر اندازه بسیار کوچکند به طوری که 90 درصد از آنها قطری برابر یا کوچکتر از 1/0 میلی متر دارند .در بتن بدون حباب هوا قطر حبابها بسیار متغیر است و قطر تعداد بسیار کمی از آنها به بزرگی تا 2 میلی متر می رسد .

بتن با حباب هوا بهتر به فولاد می چسبد و در برابر گرمای زیاد و سرمای زیاد و یخبندان و اثرات شیمیایی مغاوم تر است .

وسایل آزمایش :

بتن مورد آزمایش حدود 10 لیت ر- تلمبه دستی – میله تراکم – دستگاه هوا سنج بتن

روش آزمایش :

بعد از پر کردن قالب از بتن با یکی از روش های میله زنی یا ارتعاش لبه یا دور کاسه و در پوش را کاملا تمیز می کنیم و پس از بستن دستگاه توسط لوله آنقدر آب به داخل آن بریزید تا ارتفاع ستون آب روی بتن حدودا تا به نصف ارتفاع لوله ایستاده برسد . سپس دستگاه را حدود 30 درجه از خط عمودی منحرف کرده و چندین بار به دور خود می چرخانیم تا حباب های هوای باقیمانده خارج شود . قبل از بستن شیر تخلیه هوای بالای ستون آب سطح آب را تا درجه صفر پایین بیاورید .بوسیله ی تلمبه دستی کمی بیشتر از فششار لازم به بتن وارد نمایید. وقتی درجه بندی فشار سنج دقیقا فشار آزمایش را نشان می دهد ارتفاع آب را روی لوله مدرج و یا درجه شیشه ای لوله ایستاده با حدودی نزدیک به اولین درجه بندی و یا نصف درجه بندی را بخوانید و یادداشت کنید . بتدریج فشار هوا را از طریق شیر تخلیه هوای بالای ستون آب کم کنید . سپس ارتفاع  دوم را تا نزدیکترین درجه بندی و یا نصف درجه بندی یادداشت نمایید .

 

مقدار هوای داخل بتن  = ارتفاع ثانویه – ارتفاع اولیه

 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 20:26  توسط گروه B اول  | 

آزمایش درصد هوای موجود در بتن (گروه A ساعت 7:30)


_هدف از آزمايش : تعيين درصد هواي موجود در بتن با استفاده از دستگاه هواسنج نوع(1)

_ وسايل و مصالح مورد نياز:

1 ) بتن ساخته شده در آزمايش طرح اختلاط (اين بتن ابتدا بايد در آزمايش اسلامپ بكار رود تا صحت اسلامپ آن تائيد شود)

2 ) تلمبه دستي باد

3 ) ميله تراكم

4 ) ميله صاف كننده

5 ) دستگاه هواسنج نوع(1)

 

 

 

 

_شرح آزمايش :

ابتدا در پوش هواسنج را از مخزن جدا كرده ، نمونه بتن را در 3 لايه داخل مخزن مي ريزم و در هر لايه 25 ضربه توسط ميله تراكم وارد مي آوريم . روي بتن را صاف كرده ودر پوش آن را مي بنديم هر سه شير F,G,H را باز كرده و از طريق شير F به داخل مخزن آب مي ريزيم به محض بيرون آمدن آب از شير H آن را مي بنديم و مجدداً آب مي ريزيم تا ستون آب رويدرجه صفر قرار گيرد وسپس تمام شيرها را مي بنديم با استفاده از الو(جهت فشرده كردن هواي داخل دستگاه) ، به وسيله تلمبه دستي درجه فشار سنج را روي 15 بار ثابت مي كنيم در اين حال سطح ستون آب را قرائت مي كنيم(h1)

سپس فشار هواي وارد بر بتن را از طريق شير تخليه هوا به تدريج كم كرده و به صفر مي رسانيم مجدداً ارتفاع ستون آب را قرائت مي كنيم .(h2)

(بديهي  است اين بار ارتفاع آب كمي پايين تر از نشانه 5 قرار مي گيرد ، زيرا اعمال فشار ثابت 5/1 بار منجر به كاهش حجم و رانده شدن آب به داخل فضاي خالي بتن مي گردد .)

_ ثبت نتایج و انجام محاسبات :

اين آزمايش فقط روي نمونه ساخته شده گروه ما انجام گرفت كه نتيجه آن به شرح زير است :

درصد هواي موجود در بتن

_ پاسخ به سوالات :

1 ) 3.3% تخلخل چقدر از مقاومت فشاري بتن كم مي كند ؟

پاسخ : به ازاي %1 تخلخل مقاومت فشاري در حدود 6%  كاهش مي يابد بدين ترتيب براي % 3.3 تخلخل از مقاومت فشاري 19.8%كاسته مي شود.

2 ) چرا تعداد ضربات جهت متراكم كردن هر لايه از بتن بايد 25 ضربه باشد ؟

پاسخ: براي اينكه شرايط آزمايش با شرايط اجرا هماهنگ شود ، 25 ضربه مي زنيم. اگر از اين مقدار كمتر و يا بيشتر ضربه زنيم ،ديگر نتايج بدست آمده در محيط آزمايشگاه با نتايج حاصله در اجرا هم خواني ندارد .


نوشته شده توسط علیرضا راحت و علی نظربیگی

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 13:58  توسط گروه A اول  | 

بسمه تعالی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران مرکز

دانشکده فنی و مهندسی واحد نیایش

 

 

آزمایشگاه : تکنولوژی بتن و آزمایشگاه

گروه کلاسی : A

زیرگروه کلاسی : 3

تاریخ انجام آزمایش :

نام استاد : صدیق میرزایی

گرد آورنده : حمیدرضا جلوسی

اسامی گروه : نوید روزبهانی ، محمد صادق امینی ، حمیدرضا جلوسی ، جاوید آسیابان ،

محمدهادی آقایی فر

 

 

مقدمه

 

مصالح سنگی ( شن و ماسه ) در حدود دو سوم تا سه چهارم

حجم بتن را اشغال می کنند . حدودا 60 تا 70 درصد از کل

دانه ها شن و 30 الی 40 درصد دانه ها را ماسه تشکیل میدهد.

از این رو کیفیت دانه ها از اهمیت خاصی برخوردار است .

سنگدانه ها نه تنها در مقاومت  بتن موثرند بلکه دوام و پایایی

بتن نیز تا حد زیادی تحت تاثیر این ماده قرار می گیرد .

از نقطه نظر اقتصادی مصرف هر چه بیشتر سنگدانه ها در

بتن با صرفه خواهد بود .

 

هدف از انجام آزمایش :

 

وزن مخصوص استوانه

 

وسایل آزمایش :

 

 

1- سطل استوانه ای آهنی 2- میله آهنی 3- ترازو 

 

 

مصالح آزمایش :

 

 

1- شن 2- ماسه 3- آب

 

 

شرح آزمایش :

 

آب : استوانه خالی را وزن می کنیم و بعد با آب وزن می کنیم .

وزن آب را بدست آورده و بعد حجم استوانه ی خالی را بدست می آوریم .

 

ماسه : استوانه را پر از ماسه کرده و توزین می کنیم و مقدار ماسه را

بدست می آوریم . پس از خالی کردن استوانه آن را در سه لایه که هر کدام

با 25 ضربه متراکم می شود از ماسه پر می کنیم .

 

شن : استوانه را پر از شن کرده و توزین می کنیم تا مقدار شن بدست آید .

پس از خالی کردن استوانه آن را در سه لایه که هر کدام با 25 ضربه متراکم

می شود از شن پر می کنیم .

 

50%  ماسه و 50% شن را جداگانه مخلوط کرده و داخل استوانه میریزیم

پس یکسان کردن سطح وزن کرده و پر از آب می کنیم تا حجم حفرات خالی

در استوانه ی پر از شن و ماسه بدست آید .

 

محاسبات :

 

وزن استوانه آهنی : 2672 گرم

 

وزن استوانه با آب : 9798 گرم

 

وزن استوانه با ماسه : 15153 گرم ß 25 ضربه

 

وزن استوانه با شن : 13444 گرم ß 25 ضربه

 

وزن استوانه با شن و ماسه : 15330 گرم ß 25 ضربه

 

 

 

نتیجه گیری :

 

 با این آزمایش توانستیم وزن مخصوص شن و ماسه

در آزمایشگاه را بدست آوریم .

 

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 12:1  توسط گروه A سوم  | 

بسمه تعالی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران مرکز

دانشکده فنی و مهندسی واحد نیایش

 

 

آزمایشگاه : تکنولوژی بتن و آزمایشگاه

گروه کلاسی : A

زیرگروه کلاسی : 3

تاریخ انجام آزمایش :

نام استاد : صدیق میرزایی

گرد آورنده : حمیدرضا جلوسی

اسامی گروه : نوید روزبهانی ، محمد صادق امینی ، حمیدرضا جلوسی ، جاوید آسیابان ،

محمدهادی آقایی فر

 

عنوان آزمایش:

 

روش دانه بندی شن به وسیله ی الک

 

 

هدف آزمایش:

تعیین اندازه بزرگترین دانه شن و نحوه توزیع دانه های سنگی در اندازه های گوناگون جهت تطبیق با منحنی استاندارد

وسایل آزمایش:

1-   برطبق بند 3-1-2 استاندارد شماره ی 4977 ایران و بند 4-2 استاندارد 1599 ایران،دقت و خوانائی ترازو برای سنگدانه های درشت و یا مخلوطی از سنگدانه های ریزو درشت باید 0.1 درصد بار آزمایش و یا 0.5 گرم ،هرکدام که بزرگتر است،باشد (در هر نقطه ی دامنه ی مورد استفاده)

بند 4-2 استاندارد "دقت توزین برای مواد الک کردنی: توصیه نموده که جرم بار و جرم هریک از قسمت ها با دقتی که حداقل 0.1 درصد جرم بار باشد تعیین شود."

2-   بر طبق بند 3-2 استاندارد شماره 4077 ایران الک ها باید طوری روی یکدیگر قرار گیرند که از هدر رفتن ذرات در هنگام الک کردن جلوگیری شود.

مشخصات الک ها باید با ASTM.E11 مطابقت داشته باشد.

"1.5-"1-"0.75-"0.5-"0.375-4-8 و زیر الک و درب

3-    دستگاه لرزاننده ی مکانیکی :

بر طبق بند 3-3 استاندارد شماره ی 497 ایران لرزاننده ی مکانیکی "باید به طور قائم ویا قائم و جانبی لرزش را به الک انتقال دهد.

بدین طریق دانه ها در روی الک به بالا و پائین پریده و می غلطند تا در جهت های مختلف روی الک قرار گیرند."

4-    لگن کوچک و بزرگ

5-    بیلچه

 

روش آزمایش :

طبق بند 4 استاندارد شماره ی 1599 ایران آزمون الک کردن با دست به روش های زیر به کار می روند :

1-    روش خشک

2-    روش تر    

 

موادی را که در اثر الک کردن بار الکتریسیته ی ساکن به خود می گیرند و یا نمونه هایی را که مرطوب می باشند بهتر است به روش تر الک نمود،زیرا در این روش تفکیک کلوخه ها و تبدیل آنها به دانه ها آسان تر صورت می گیرد.مایع به کار برده شده نباید به هیچ وجه اثری روی ماده (سنگدانه) بگذارد.

روش خشک :

نمونه را تا دمای 105 درجه خشک می کنیم.

الک ها را می چینیم و نمونه را روی الک بالایی میریزیم و سپس روی دستگاه لرزاننده قرار می دهیم .دور دستگاه را روی 150 دور در دقیقه تنظیم می کنیم و دستگاه را به مدت حداکثر 10 دقیقه روشن می کنیم.

طبق بند 4 استاندارد 1599 ایران " زمان استفاده از دستگاه لرزاننده باید از روی تجربه حدی را برای آن در نظر گرفت:

1-    حجم بار ابتدائی

2-    شدت الک کردن

3-    اندازه اسمی چشمه های الک آزمایشگاهی

4-    رطوبت هوا

5-    ویژگی های کف الک شامل شکل سوراخ . شکل الک

6-    ویژگی های ماده از قبیل ریزو دروشتی ،شکل دانه ها،پراکندگی اندازه ها و تراکم

 

بر اساس بند 4 استاندارد 1599 ایران "لحظه پایان الک کردن به روش خشک برای بسیاری از مواد غیر قابل خردشدن ،در صورتی که روش معینی ذکر نشده باشد،هنگامی میتوان الک کردن را پایان داد که مقدار ماده ی رد شده از الک در یک دقیقه کمتر از 0.1 در صد بار باشد."

 

 

 

 

نتیجه :

1-    بر روی هر الک نباید به ضخامت بیش از 2 سانت دانه جمع شود و در صورت وجود دانه های زیاد می توان آزمایش را در چند مرحله انجام داد.

2-    در مورد الک های ریزتر می توانید قبلا الک را وزن نموده تا پس از عمل الک کردن دانه ها را همراه با الک وزن نموده تا دچار اشتباه وزن کردن نشوید.

3-    برای خارج کردن دانه ها از چشمه های الک از فشار بی مورد با وسایل غیرمجاز خودداری کرده و حتی الامکان از برس سیمی استفاده شود.

4-    طبق بند 4 استاندارد 1599  ایران "هنگام استفاده از الک هایی که چشمه های آنها کمتر از 25 میل است،آزمون الک کردن با دست معمولا باید روی تمام نمونه آزمودنی صورت گیرد.در مورد الک های درشت تر از 25 میل ،می توان دانه ها را یک به یک با دست روی چشمه های الک قرار داد."

 

 

 

 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 11:58  توسط گروه A سوم  | 

بسمه تعالی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران مرکز

دانشکده فنی و مهندسی واحد نیایش

 

 

آزمایشگاه : تکنولوژی بتن و آزمایشگاه

گروه کلاسی : A

زیرگروه کلاسی : 3

تاریخ انجام آزمایش :

نام استاد : صدیق میرزایی

گرد آورنده : حمیدرضا جلوسی

اسامی گروه : نوید روزبهانی ، محمد صادق امینی ، حمیدرضا جلوسی ، جاوید آسیابان ،

محمدهادی آقایی فر

 

عنوان آزمایش:

 

روش تعیین جرم حجمی سیمان

 

هدف آزمایش:

 

تعیین جرم حجمی سیمان

 

 

وسایل مورد نیاز:

 

1-    ترازو با دقت 0.05 گرم

2-    قیف پایه بلند و کوتاه

3-    نفت سفید یا مایعی که روی سیمان واکنش نشان ندهد

4-    پودر سیمان رد شده از الک 200

5-    بالن لوشاتلیه

 

شرح آزمایش:

ابتدا بالن را با نفت سفید به کمک قیف پایه بلند بین علامت های 0 تا 1 میلیمتر پر می نمائیم

و سپس مقدار مایع را در بالن قرائت می کنیم(قرائت اول)

بعد از آن مقدار سیمان الک شده (65 گرم با ترازوی با دقت 0.05)را داخل بالن می ریزیم و در پوش بالن را گذاشته و آن را به صورت مایل تکان می دهیم یا به آهستگی در یک مسیر دایره ای افقی می چرخانیم تا هوای بین دانه های سیمان خارج شود.

در این حالت مجددا سطح مایع را قرائت می کنیم.(قرائت دوم)

 

 

نتیجه :

1-    بهتر است برای قرائت سطح مایع ،بالن را بصورت افقی روبروی خود بگیریم و عدد را از بالا و یا پایین نگاه نکنیم.

2-    پودر سیمان رد شده از الک 200 می بایست به مدت 24 ساعت در دمای 105 درجه نگهداری شود بعد مورد آزمایش قرار گیرد.

3-    چنانچه قسمت داخلی لوله آغشته بود باید قسمت بالای آنرا خشک کنیم.

4-    دمای سیمان در هنگام توزین باید با دمای نفت برابر باشد.

5-    باید دقت نمود که از مسدود شدن لوله بالن در هنگام ریختن سیمان جلوگیری شود،برای این منظور می توان از یک وسیله ی لرزاننده استفاده کرد.

6-    به علت وجود خاصیت موئینگی لوله باید هنگام قرائت دقت بیشتری کنیم.

7-    درجه حرارت مایع و پودر سیمان و بالن و محل آزمایش در خلال آزمایش 17.7 الی 23.3 درجه باشد.

 

محاسبات :

=  m/(v1-v0)وزن مخضوص ویژه ی سیمان

=65/(272.6-251)=3.009  وزن مخضوص ویژه ی سیمان (گرم بر سانتیمتر مکعب)

 

 

 

 

شرح

ردیف

251

  قرائت ابتدائی v0 (سانتیمتر مکعب)

1

272.6

قرائت نهایی  v1 (سانتیمتر مکعب)

2

21.6

تغییر حجم    v1-v0 (سانتیمتر مکعب)

3

65

جرم سیمان       (  گرم)

4

3.009

جرم حجمی   (گرم بر سانتیمتر مکعب)

5

 

 

مقایسه :

بر طبق بند 6-2 تفسیر بخش اول آیین نامه بتن ایران :

 

وزن مخصوص ویژه ی سیمان پرتلند:                3.2-3.1

وزن مخصوص ویژه ی سیمان پرتلند آمیخته :       3.1-3.0

 

که با نتیجه ای که ما بدست آوردیم مطابقت دارد.

 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 11:56  توسط گروه A سوم  | 

بسمه تعالی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران مرکز

دانشکده فنی و مهندسی واحد نیایش

 

 

آزمایشگاه : تکنولوژی بتن و آزمایشگاه

گروه کلاسی : A

زیرگروه کلاسی : 3

تاریخ انجام آزمایش :

نام استاد : صدیق میرزایی

گرد آورنده : حمیدرضا جلوسی

اسامی گروه : نوید روزبهانی ، محمد صادق امینی ، حمیدرضا جلوسی ، جاوید آسیابان ،

محمدهادی آقایی فر

 

 

 

عنوان آزمایش:

 

تعیین درجه نرمی سیمان پرتلند از طریق دستگاه هواتراوی(نفوذپذیری)با روش بلن

 

هدف آزمایش:

 

تعیین سطح مخصوص سیمان

 

وسایل مورد نیاز:

 

1-    ترازو با دقت 0.001 گرم

2-    دماسنج-کرنومتر

3-    دستگاه بلن

 

در این روش نرمی سیمان پرتلند را به طریق سطح مخصوص آن یعنی مجموع سطح اشغالی بر حسب سانتی متر مربع بر یک گرم سیمان تعیین می کند.

 

 

 

شرح دستگاه بلن:

 

 

شامل وسیله ی کشش یک مقدار معینی هواست که از میان یک بستر سیمان که با تخلخل معینی تهیه شده باشد عبور نماید.

اندازه ی حفره ها در بستر سیمان با تخلخل معین با اندازه دانه های سیمان رابطه دارد و مبین میزان جریان هوا در داخل بستر است.

 

 

استوانه تراوایی(سلول):

 

این استوانه معمولا از شیشه یا فلز سخت و ضد زنگ ساخته می شود و قطر داخلی آن 1.27 سانت می باشد.سطح فوقانی محفظه نسبت به محور استوانه باید یک زاویه قائمه تشکیل دهد،ضمنا یک بر آمدگی به عرض 1.2-1 میلیمتر در خود ساختمان محفطه یا در داخل استوانه برای نگهداری صفحه مشبک منظور می کنند.

 

 

صفحه ی مشبک :

 

صفحه باید از فلز ضد زنگ ساخته شود و دارای ضخامت 0.9 میل و تعداد 30 الی 40 سوراخ به قطر حداکثر 1 میل باشد.به طوری که فواصل آنها بطور مساوی روی صفحه ی مشبک تقسیم شده باشد.

صفحه باید به خوبی در داخل محفطه قرار گیرد و به آسانی در داخل استوانه جای گیرد.

 

 

سمبه (پیستون) :

 

سمبه باید از لامینات فنولیگ ساخته شده باشد و داخل استوانه را با یک فاصله ی حداکثر 0.1 میل پر کند،کف سمبه باید لبه تیز و نسبت به محور سمبه 90 درجه باشد.خروج هوای اضافی باید از مرکز و یا یکی از طرفین سمبه تامین شود،قسمت بالای سمبه باید دارای کلاهک باشد به طوری که وقتی سمبه کاملا داخل استوانه می شود و کلاهک سمبه به بالای استوانه می چسبد یک فاصله ب 1.5 سانتی کف سمبه و قسمت بالای صفحه ی مشبک باقی بماند.

 

کاغذ صافی :

 

کاغذ صافی باید از نوع متوسط باشد،باید مدور و دارای لبه ی نرم و قطری برابر داخل محفظه داشته باشد،در هر آزمایش باید عوض شود.

 

 

 

 

 

لوله فشارسنج :

 

لوله ی یو شکل با قطر خارجی 9 میل ،باید کاملا آب بندی شود تا هوا عبور نکند.

قسمتی از لوله که به استوانه مربوط می شود باید با یک خط نشانه در فاصله ی 12.5 الی 14.5 سانتی زیر شیر خروجی باشد و فواصل 1.5 و 7 و11 سانتی همین خط فاصله برابر شکل با خط نشانه معلوم شود.

طول لوله فشارسنج از کف تا زیر شیر هوا باید 25 تا 30.5 سانت باشدو لوله باید به خوبی روی پایه مستقر شود و کاملا عمودی باشد.

 

 

محلول فشار سنج :

 

محلول غیرفراری که رطوبت را جذب نکندو دارای ناروایی و وزن مخصوص کم باشد مانند دی کربوکسیلات

 

حجم استوانه :

 

حجم بستر فشرده شده سیمان در داخل سلول باید به وسیله جانشین کردن جیوه انجام شود.

معمولا حجم آن    1.812 سانتیمتر مکعب است.

 

 

 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 11:55  توسط گروه A سوم  | 

بسمه تعالی

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران مرکز

دانشکده فنی و مهندسی واحد نیایش

 

 

آزمایشگاه : تکنولوژی بتن و آزمایشگاه

گروه کلاسی : A

زیرگروه کلاسی : 3

تاریخ انجام آزمایش :

نام استاد : صدیق میرزایی

گرد آورنده : حمیدرضا جلوسی

اسامی گروه : نوید روزبهانی ، محمد صادق امینی ، حمیدرضا جلوسی ، جاوید آسیابان ،

محمدهادی آقایی فر

 

 

 

عنوان آزمایش:

 

تعیین زمان گیرش اولیه خمیر سیمان

 

هدف آزمایش:

 

تعیین زمان شروع گیرش خمیر سیمان پرتلند و تغییر وضعیت آن به حالت جامد

 

وسایل مورد نیاز:

 

1-    دستگاه ویکات

2-    ترازو با دقت 0.1 گرم

3-    مزور و بشر

4-    لگن و دستکش

5-    کاردک و وکرنومتر

6-    300گرم سیمان رد شده از الک 16

 

شرح :

 

زمان گیرش اولیه مدت زمان سپری شده از لحظه اختلاط آب و سیمان می باشد که از این به بعد رشد کریستالهای ناشی از هیدراتاسیون سیمان به اندازه ای است که روانی خمیر رو به کاهش می گذارد.

آزمایش تعیین زمان گیرش اولیه بایستی با آب نرمال سیمان انجام شود.

نکته ای که قابل تذکر است،این است که سرعت گیرش و سرعت سخت شدن کاملا از هم مستقل اند.

 

آب توزین شده در یک ظرفی با فضای کافی با نمونه سیمان مخلوط می شود،(میزان آب 90 میلیلتر است).

در ابتدا 29% وزنی سیمان آب (90 میلیلتر)را با نمونه ی سیمان در لگن ریخته و کرنومتر را روشن می کنیم،و به مدت 3 دقیقه باهم ورز می دهیم (در این حین سیمان یک گیرش کاذب دارد)و پس از کسب روانی آن را گلوله می کنیم و در فاصله ی 15 سانتی 6بار از یک دست به دست دیگر می دهیم.

زمان تهیه ی خمیر از زمان افزودن آب تا آغاز ریختن خمیردر قالب نباید از 4.25 دقیقه بیشتر شود.

سپس نمونه را به بدون آنکه فشاری به آن وارد شود را در قالب ویکات میریزیم،سپس قالب را از طرف دیگر به آرامی ولی با سرعت عمل روی صفحه صاف قرار می دهیم و مقدار اضافی را می بریم(این مرحله باید در کمتر از 30 ثانیه انجام شود).

 

سپس کرنومتر را صفر می کنیم و به مدت 30 دقیقه صبر می کنیم،اولین سوزن را رها می کنیم

(برای اتمام آزمایش می بایست سوزن ویکات روی عدد 35 بایستد.)

اگر نتیجه نداد به فاصله ی زمانی 15 دقیقه سوزن را رها می کنیم تا به نتیجه دلخواه برسیم

جدول اعداد به صورت زیر است:

زمان

قرائت

30 min

40 mm

45 min

40 mm

60 min

40 mm

75 min

40 mm

90 min

40 mm

105 min

40 mm

120 min

40 mm

135 min

38 mm

150 min

38 mm

165 min

38mm

180 min

37mm

195 min

35mm

 

 

 نتیجه :

بدین ترتیب زمان گیرش اولیه ی سیمان ما 195 دقیقه می باشد.

 

1-    قطر سوزن ویکات 1 میلیمتر و طول آن 5 سانت  است.

2-    باید توجه داشت که محل سوزن رها شده باید به فاصله ی 6 میل از دیواره ها ونقاط قبل باشد تا سیمان مقاومت کاذب نداشته باشد.

3-    بر طبق بند 4-2 آیین نامه ی استانداردره ی 389 ایران و بند 9-3-2-1-2 مقررات ملی ساختمان مبحث شماره ی9 ، حداقل زمان گیرش اولیه برای انواع 5 گانه ی سیمان  45 پرتلند دقیقه است.

+ نوشته شده در  سه شنبه هجدهم خرداد 1389ساعت 11:53  توسط گروه A سوم  | 

با سمه تعالی

 

دانشگاه آزاد اسلامی واحد تهران مرکز

آزمایشگاه: گزارش کار تکنولوژی بتن

گروه کلاسی:  B4 

زیر گروه کلاسی:  3

تاریخ انجام آزمایش: 12/3/1389

نام استاد: مهندس میرزایی

اسامی گروه: اورهام گل شیرازیان - مهرداد کرندیان- شایان ریسمانچیان و اردلان شریف نسب

 

آزمايش شماره 4

_هدف از آزمايش : تعيين مقاومت فشاري نمونه معكبي به ضلع cm15*15*15

_وسايل و مصالح مورد نياز :

1 ) بتن ساخته شده در آزمايش طرح اختلاط

2 ) قالب هاي فشاري و كششي (مكعبي)

3 ) ترازو و با دقت گرم

4 ) حوضچه آب اشباع شده با آهك

5 ) ميله تراكم

6 ) سيني فلزي

7 ) بيلچه

8 ) كاردك

9 ) كوليس با دقت ميلي متر

10 ) پرس هيدروليكي جهت تعيين مقاومت فشاري و كششي بتن

11 ) دستگاه لرزاننده جهت ويبره بتن

_ شرح آزمايش :

مقاومت فشاري

در اينجا قالب مكعبي مورد آزمايش قرار مي گيرد قالب را روي دستگاه لرزاننده قرار داده ، آن را روشن مي كنيم نمونه بتن را در 3 لايه درون قالب ريخته و توسط ميله تراكم به هر لايه 25 ضربه وارد می کنیم . پس از پر شدن لايه سوم ، با كاردك سطح بتن را صاف مي نماييم نمونه هاي مكعبي را به مدت 20 الي 48 ساعت در هواي آزاد قرار مي دهيم و سپس آنها را درون حوضچه آب اشباع شده با آهك قرار مي دهيم پس از مدت 1 هفته نمونه ها را از آب بيرون آورده ، آنها را مدتي در هواي آزاد مي گذاريم تا آب اضافي از سطح آنها خارج شود .سپس آنها را وزن كرده و با كوليس ابعادشان را اندازه مي گيريم و از اين طريق وزن مخصوص نمونه ها را محاسبه مي كنيم (بعلت اينكه ممكن است قالب ها كاملاً از بتن پر نشده باشند ، و يا زواياي صفحات به هم بسته شده قالب ها دقیقا 90 درجه نباشند ، ابعاد نمونه هاي ساخته شده با ابعاد قالب ها متفاوت خواهد بود و به همين دليل حتما بايد ابعاد نمونه ها را اندازه گيري نمود.)

در پايان هر نمونه را داخل دستگاه پرس هيدروليكي قرارداده ، به گونه اي كه دقیقا در مركز صفحه ماشين جاي گيرد . نمونه معكبي درون دستگاه قرار گيرد بايد دقت گيرد كه سطح نمونه و صفحات فلزي دستگاه كاملاً تميز باشند

دستگاه را تحت بارگذاري يكنواخت قرارداده ، بطوريكه آهنگ ازدياد تنش در ثانيه باشد به محض شكستن قسمتي از نمونه ، بارگذاري دستگاه متوقف شده وحداكثر نيروي وارده بر سطح تماس نمونه با صفحات فلزي بر روي نمايشگر دستگاه بر حسب ton نشان داده مي شود ، با داشتن حداكثر نيروي وارده و سطح بارگذاري شده و مي توان مقاومت فشاري آزمونه ها را تعيين كرد:

P – حداكثر نيروي گسيختگي (N)

A – سطح باربر (mm2)

fc – حداكثر مقاومت فشاري نمونه (N/mm2)

 

_ثبت نتایج و انجام محاسبات :

آزمايش مقامت فشاري توسط گروه انجام شده كه نتايج آن به شرح زير است :

زير گروه 2 (نتايج مقاومت فشاري نمونه مكعبي)

 وزن  W=7115gr

 

       15cm طول

       15cm عرض

         15cm  ارتفاع  

   مقامت فشاري p =29.97 ton /m2

 

 

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 22:41  توسط گروه C چهارم  | 

 گروه b1 زیر گروه c  

نام استاد : دکتر صدیق میرزایی

نام گرداورنده : شهریار خسروان 99411285223

اسامی گروه:  سید مصطفی سجادی- فرزاد محمدی نسب- محمد اقوامی-زنگنه-یوسفیان

روش تعیین روانی بتن توسط آزمایش اسلامپ

بر اساس استاندارد ملی ایران شماره 3203

1-                  هدف :

 

سنجش درجه روانی بتن

 

2-                 اهمیت و کاربرد:

 

بر طبق تعریف ACI روانی یعنی " قابلیت تحرک نسبی یا توانایی بتن یا ملات تازه مخلوت شده برای جریان یافتن " است.

آیین نامه ACI 116R-90 کارایی را چنین بیان نموده است. " آن خاصیت از بتن یا ملات تازه مخلوت شده که تعیین کننده سهولت و یکنواختی میباشد و با آن میتوان  بتن یا ملات را مخلوط نمود ، درجا ریخت ، متراکم کرد و یا سطح آن را پرداخت نمود. "

کلمه­ی کارایی به سهولت در ریختن در قالب ، قابلیت تراکم ، سهولت در پرداختن بتن و مقاومت در برابر جدا شدگی اطلاق میگردد.

کارایی بتن به عواملی از قبیل

          I.      مقدار آب مصرفی در بتن (wc)

                  II.            نوع سنگدانه های موجود در بتن

                III.            دانه بندی سنگدانه­ها

                IV.            نسبت سنگدانه به سیمان

                  V.            نوع و نرمی سیمان

                VI.            مدت زمان ساخت و ریختن بتن

              VII.            افزودنی­ها

بستگی دارد.

میزان آب مهم ترین عامل در کارایی بتن بوده و باعث اصطکاک در بین سنگدانه­ها میگردد پس با افزایش آب مصرفی در مخلوط بتن به منظور بالا بردن کار پذیری، مقاومت فشاری بتن کاهش پیدا میکند.

میزان آب مصرفی در بتن معمولاً بین 40 الی 50 درصد وزن سیمان می­باشد که مقداری از این آب به فرایند هیدراتاسیون سیمان اختصاص میابد و مازاد این آب در بتن می­ماند و پس از تبخیر سوراخ­های مویین متصل به یکدیگر در بتن  به وجود می­آورد که باعث پوکی بتن می­شود و مقاومت آن را کاهش می­دهد.

 

مزایای آب کم

 

                    I.            افزایش مقاومت فشاری و خمشی بتن

 

                  II.            افزایش خاصیت آبندی در بتن ( هر چه آب کمتری در بتن مصرف گردد، فضای خالی کمتری در بتن ایجاد میشود و در نتیجه روزنه­های کمتری برای عبور آب وجود خواهد داشت )

 

 

                III.            کاهش جذب آب ( به دلیل محدود تر شدن فضای خالی )

 

                IV.            افزایش مقاومت در برابر عوامل جوی نامساعد ( تر و خشک شدن متوالی و سرد و گرم شدن متوالی )

 

 

                  V.            پیوستگی بهتر میان لایه­های متوالی بتن

 

                VI.            کاهش تغییرات حجمی در اثر خشک شدن

 

 

              VII.            چسبندگی بهتر بین آرماتور و بتن ( چون سطح تماس میلگرد و بتن بیشتر خواهد بود)

 

            VIII.            کاهش مقدار افت و خزش

 

 

                IX.            کاهش امکان آب انداختن بتن

 

                  X.            کاهش امکان جدا شدن دانه­ها

 

 

همچنین نسبت بالای حجمی سنگدان­های درشت  به ریز، باعث جدایی دانه­ها و کاهش  کارایی شده و مخلوط به دست آماده خشن و پرداخت آن دشوار می­باشد ولی چنانچه مصالح ریزدانه را در آن افزایش دهیم آنگاه سبب افزایش کارایی خواهد شد که نتیجتاً مخلوط حاصل از مقاومت کمتری برخوردار خواهد شد.

آزمایش اسلامپ نمی­تواند به تنهایی کل کارایی بتن را بسنجد ولی این آزمایش می­تواند میزان شلی بتن را اندازه گیری نمیاد.

3-                  وسایل مورد نیاز آزمایش :

 

ü      مخلوط ناقص اسلامپ به ارتفاع mm300،  قطر پایین mm200 و قطر بالایی mm100

 

ü      میله کوبنده به قطر mm16 و طول mm600 که یک سر آن به صورت نیمکره ۱۶ میلیمتری میباشد

 

 

ü      یک صفحه غیر قابل نفوذ آب  - مربع به ضلع cm45

 

ü      بیلچه

 

 

ü      ماله فلزی

 

ü      خط کش

 

 

ü      پارچه جهت تمیز کردن

 

4-                  روش آزمایش :

 

بند ۴ استاندارد شماره  ۳۲۰۳ روش آزمایش را چنین بیان نموده " قالب را مرطوب نموده و در محل نمناک، صاف و سخت، که نتواند رطوبت را جذب کند، قرار دهید. قالب را با استفاده از پاگیره ها محکم نگاه دارید بلافاصله قالب را از بتونی که مطابق با استاندارده شماره ۳۲۰۱ ایران تهیه شده در سه لایه پر کنید. ارتفاع هر لایه پس از تراکم باید تقریباً یک سوم ارتفاع قالب باشد.

با استفاده از کوبه به هر لایه ۲۵ ضربه چنان وارد کنید که تعداده ضربه­ها به طور یکنواخت در سطح لایه پخش گردد . برای لایه زیرین لازم است که کوبه را قدری به سمت داخل کج کرده و نیمی از ضربه­ها را به طور مارپیچ از محیط به سمت  مرکز  وارد نمایید در لایه­ی زیرین ضربه­ها باید تا عمق آن لایه نفوذ نمیاد و دو لایه­ی دیگر را به ترتیبی متراکم نمایید که ضربه­ها اندکی در لایه­ی قبلی نفوذ نمیاد. قبل از متراکم ساختن لایه­ی فوقانی باید قالب را به اندازه کافی از بتن پر نمود .

چنانکه پس از متراکم ساختن لایه­ی فوقانی سطح بتن پایین تر از لایه­های قالب قرار گیرد مجدداً مقداری بتن روی آن ریخته  و سطح قالب را با میله توسط حرکت اره­ای و غلطکی صاف کنید. اطراف قالب و روی صفحه زیرین را تمیز کرده و قالب را به آرامی و بطور عمودی بالا بکشید . قالب باید ظرف ۵ تا ۱۰ ثانیه بدون این که کمترین حرکت جانبی یا  چرخشی به قالب و بتن وارد شود انجام گیرد بلافاصله پس از برداشتن قالب، اسلامپ را با محاسبه تفاضل ارتفاع قالب از بالاترین ارتفاع بتن پس از برداشتن قالب تعیین کنید طبق بند ۴ استاندارد ۳۲۰۳ ایران این مقدار باید به دقت نزدیکه mm5 محاسبه گردد . چنانچه پس از برداشتن قالب ، بتن در هم فرو ریخته و یا از یک طرف بریزد باید از نتجیه آزمایش صرفه نظر کرده و نسبت به انجام آزمایش مجدد با استفاده از بخش دیگری از نمونه بتن اقدام نموده . چنان چه آزمایش بادی نیز دچاره چنین وضعیتی شد ، نتیجه گرفته می شود که بتن از حالت خمیری  و چسبندگی لازم برای آزمایشه اسلامپ برخوردار نیست . "

 

پس از برداشتن قالب مقدار افت و نشست بتن به یکی از صورت های زیر امکان دارد رخ بدهد.

 

·         افت طبیعی یا اسلامپ صحیح : این بتن دارای روانی خوب تا عالی بوده

 

·         افت برشی : با کاهش افت بتن و بریده شدن کناره بتن و ریزش آن (تقریبا نیمی از مخروط در امتداد سطح شیب دار میلغزد ) در این حالت نتیجه آزمایش را مردود شمرده و باید دوباره آزمایش را از بخش دیگری از بتن انجام داد چنانچه در آزمایش دوم نیز ریزش یا لغزش بخشی از نمونه رخ دهد احتمالا بتن فاقد شکل پذیری  و چسبندگی لازم برای انجام آزمایش اسلامپ است.

 

·         افت ریزشی یا افت فروریختگی : مقدار درصد افت زیاد بوده و به دلیل و رفتن و پخش شدن بتن ایجاد میشود. این حالت مربوط به مخلوط های فوق العاده خیس یا خشن یا کم عیار است.

 

 

5-                 گزارش کار:

 

نمونه­ی مورد نظر برای آزمایش تهیه شده و طبق تمامی استاندارد ها آزمایش انجام شده ولی به دلیل S.S.D  نبودن سنگدانه ها مقداری آب اضافی به بتن اضافه شد .

بعد از انجام آزمایش و برداشتن ظرف مخصوص اسلامپ نمونه ی مورده آزمایش برش خورده و فرو ریخت ، به دلیل انجام ندادن آزمایش مجدد میتوان بیان کرد که نتیجه آزمایش ما مردود اعلام میشود و نتیجه گیری دقیقی از آن نمیتوان انجام داد ولی احتمالا دلیل فرو ریختن نمونه خشن یا کم عیار بودن آن می باشد.

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 17:15  توسط گروه C اول  | 

« بسم الله الرحمن الرحيم»

 

آزمايش شماره ي : ۸

 

نام آزمايش : تعيين وزن مخصوص ظاهري.

 

تعيين وزن مخصوص ظاهري به دو روش انجام مي گيرد :

1- پيکنومتر :

استوانه اي است مدرج که داراي درپوش است مصالح شسته را برداشته وزن مشخصي   باشد ( در اينجا= 300 گرم) پيکنومترW 1 از آن را جدا مي نماييم.اگر وزن مصالح

1000 سي سي انتخاب مي نماييم . 1000 سي سي آب داخل پيکنومتر ريخته و وزن  ) . مقداري از آب پيکنو متر را خالي نموده و مصالح W 2 مجموعه را اندازه مي گيريم(

را که قبلا وزن کرده بوديم درون پيکنومتر مي ريزيم  و مجددا حجم مجموعه را به     ) . مصالح و آب بايد کاملا W 3 1000 سي سي مي رسانيم. و دوباره وزن مي کنيم (

مخلوط شوند وحرکت داده شوند تا هوا خارج گردد.و دوباره حجم مجموعه از 1000

کنترل مي گردد. وزن مخصوص ظاهري در اين روش از طريق فرمول زير محاسبه مي گردد:

                                                             

 

نتايج آزمايش به شرح زير است:

الف)براي بادامي:

    

W1 =وزن مصالح   =300  gr

 

W2 =وزن آب + استوانه =1582   gr   ,    W3 =1787   gr

 

ب)براي نخودي:

W1 =وزن مصالح   =300  gr

 

W2 =وزن آب + استوانه =1582   gr   ,    W3 =1767   gr

ج) براي ماسه:

 

W1 =وزن مصالح   =300  gr

 

W2 =وزن آب + استوانه =1582   gr   ,    W3 =1787   gr

 

2- روش دونگان :

ترازوي دونگان وسيله اي است که داراي دو کفه مي باشد و يکي از آنها داخل آب قرار داشته و ديگري در محيط بيرون است . وزن مشخصي از مصالح شسته شده را جدا     ) . ابتدا ترازو را در حالت تراز قرار مي دهيم .مصالح را داخل کفه يW 1 مي کنيم (

داخل آب قرار مي دهيم .روي وزنه ي بيرون آنقدر وزنه مي گذاريم تا دوباره تراز شود.

). W 2 مجموع وزنه هاي در کفه هاي بيرون را حساب مي کنيم (

اين آزمايش بر اساس قانون ارشميدس انجام مي گردد. درواقع مخرج کسر در فرمول زير يا همان تفاوت مجموع وزنه ها از وزن واقعي مصالح همان نيروي ارشميدسي است که به اندازه ي حجم مصالح غوطه ور در آب به آن به طرف بالا وارد مي گردد.

وزن مخصوص ظاهري در روش ترازوي دونگان با استفاده از فرمول زير محاسبه مي گردد.

اين آزمايش براي دو نوع شن هاي نخودي و بادامي انجام شد و نتايج آن به شرح زير است.

براي بادامي:

W1= 300   ,    W2 =187    ,

 

براي نخودي:

W1=300   ,     W=186   , 

 

منابع خطا:

1- در آزمايش پيکنو متر وجود هوا در آب و محبوس ماندن هوا در بين مصالح.

2-به علت انحناي سطح ايستايي آب و محدوديت دقت چشم خطا در قرائت

 عدد 1000 سي سي .

3- خطا در وزن نمودن مصالح براي هر دو روش

4-کامل تراز نبودن ترازو در روش دونگان .

5- به علت داخل آب بودن بخشي از بازوي فلزي و کفه ي ترازو مقداري نيروي ارشميدسي به آنها نيز وارد مي گردد که به طرف ديگر وارد نمي شود و خطا ايجاد مي نمايد.

6- خطا در واقعي بودن مقدار وزن وزنه ها و همچنين برقراري تعادل تقريبي و نه کامل

7- خاصيت جذب آب مصالح که در داخل آب قرار داده مي شوند مي تواند قدري جزئي خطا ايجاد نمايد.

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 14:48  توسط گروه B سوم  | 

« بسم الله الرحمن الرحيم»

 

آزمايش شماره ي : 7

نام آزمايش: درصد جذب رطوبت سطحي                            

هدف :

تعيين مقدار رطوبت سطحي مصالح که قابل تبخير است مي باشد.

W1براي اين منظور وزن مشخصي از مصالح با رطوبت نسبي را جدا نموده و اين وزن

 ناميده مي شود . سپس سطح مصالح را خشک مي نماييم براي مصالح درشت دانه اين عمل را بوسيله ي يک دستمال و براي مصالح ريز دانه از يک منبع حرارتي يا يک

 استفاده مي کنيم . براي اين حالت مصالح را در سيني اي پهن مي نماييم و  fan

مصالح را زير و رو مي کنيم تا زود تر سطحش خشک گردد. اين وزن را اندازه گرفته     ) .آزمايش را براي سه نوع مصالح نخودي، بادامي و ماسه ي W2وثبت مي کنيم (

6-0  انجام مي دهيم . مقدار رطوبت سطحي براي طرح اختلاط بتن مفيد است

زيرا اين رطوبت بايد علاوه بر آب بتن به آن افزوده شود در ضمن در طي اختلاط    استفاده شود.SSDبتن سعي مي شود که از مصالح

درصد رطوبت سطحي از رابطه ي زير محاسبه مي گردد:

SM= (W1 – W2 )×100/W2

نتايج آزمايش به شرح زير مي باشد:

 

نوع مصالح

وزن ظرف

وزن بعد از خشک نمودن سطح

درصد جذب رطوبت سطحي

نخودي

130.5

 

 

بادامي

130.5

286.5

4.71%

6-0 ماسه

132

262

14.5%

 

منابع خطا:

1- خطاي موجود در دقت ترازوي مورد استفاده

2- خطاي ناشي از قرائت انساني

3- خطا در روند خشک کردن سطح مصالح بخصوص در مورد مصالح ريز دانه

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 14:20  توسط گروه B سوم  | 

« بسم الله الرحمن الرحيم»

 

آزمايش شماره : 6

 

نام آزمايش :ارزش ماسه اي

 

هدف :

تعيين کيفيت ماسه از نظر مقدار رس و لاي موجود در آن

 

وسائل مورد نياز :

1- ترازو 2-محلول  3- محلول استکس 4- استوانه ي مدرج 5- ماسه 

مقدمه:

با استفاده از آزمايش ارزش ماسه اي مي توان به کيفيت ماسه از نظر رس و لاي مخلوط با آن پي برد .از آنجايي که وجود مقدار بيش از حد مجاز رس در بتن مشکلات بسيار جدي ايجاد مي کند تعيين اين عدد اهميت بسزايي خواهد داشت.هر چقدر ماسه  SE آن بالاتر و هر چه رس و لاي موجود در آن بيشتر باشد داراي SEتميز تر باشد

پايين تري خواهد بود. به عنوان مثال براي مصالح کاملا شسته و تميز اين عدد برابر با  بالاي 70 SE100 خواهد بود و همچنين بايد دانست که در ساخت بتن به مقدار

نياز داريم .مصالحي که رس و لاي بيشتري دارند چسبندگي بيشتري داشته و مناسب استفاده در کارهاي راهسازي هستند.

روش کار:

براي انجام آزمايش ارزش ماسه اي ابتدا 110 گرم از مصالحي که قبلا شسته بوديم و به مدت 24 ساعت در اون دردماي 110 درجه قرار داه ايم را از الک شماره ي 4 مي -گذرانيم (براي تهيه ي ماسه). استوانه اي که در اختيار داريم برحسب اينچ مدرج شده است ابتدا تا ارتفاع 4 اينچ محلول استکس در آن مي ريزيم و بعد ماسه را با قيف داخل استوانه مي ريزم .کمي تکان مي دهيم و چند ضربه به کف آن ميزنيم تا حباب هاي هواي مجود در آن تخليه شود.سپس به مدت 10 دقيقه آنرا گذاشته تا خوب خيس شود . پس از اين مدت درپوش استوانه را رويش قرار داده و آنرا در زمان 30 ثانيه در فاصله ي 20 سانتي متر 90 بار بطور افقي جابجا مي کنيم.پس از اين مرحله استوانه را روي ميز قرار داده و ميله ي ظرف حاوي محلول استکس را در استوانه فرو مي بريم و سپس شير مربوطه را باز مي کنيم تا ماسه را از ته بشويد که اگر مقداري رس در ته ظرف محبوس شده بود به بالا آمده و معلق گردد. کمي از ماسه هايي را که به جداره ي استوانه چسبيده بود را نيز بدينوسيله مي شوييم.بايد توجه نمود حجم مخلوط موجود در ظرف بايد نهايتا به 15 اينچ برسد.در نهايت مي گذاريم مجموعه 20 دقيقه   و H1ساکن بماند تا ذرات رس به سمت بالا معلق شوند پس از اين مدت دو ارتفاع  

 را قرائت نموده و با استفاده از فرمول زير مقدار ارزش ماسه اي را بدست مي -H2

آوريم.

البته قرائت اعداد مذکور به دو شيوه انجام مي گردد:

1-قرائت چشمي مستقيم: که در اين روش به علت نا هموار بودن سطوح مرزي تشخيص مقادير درست با خطاي بسيار بالايي همراه است.

2- قرائت پس از استفاده از سمبه ي فلزي : در اين روش ابتدا سمبه ي فلزي را به  آرامي در استوانه رها کرده تا جايي که خود بخود متوقف شود. که با اينکار کمي فشار به محلول وارد شده و در نتيجه ذرات رس و ماسه از هم تفکيک خواهند شد.سپس عدد بالايي را قرائت نموده و از 2/10 کم مي کنيم. نتايج آزمايش به شرح زير است:

 

H1=5.5”   ,       H2= 3.5”  SE=H2/H1*100 =63.64%

روش دوم:

H2 =13.2 –10.2 =3 “          SE= 3/5.5*100 =54.55%

 

همانگونه که مشاهده مي گردد ماسه مورد آزمايش براي استفاده در بتن از کيفيت لازم

برخوردار نيست و بايد مجددا شسته شود.

 

منابع خطا:

1- خطا در توزين ماسه

2- خطاي موجود در قرائت ارتفاع ها

3- محبوس ماندن مقداري از رس در کف استوانه

4-در روش دوم پس از رها کردن سنبه درون ماسه کمي فرو رفت که اصولا نبايد اين چنين مي شد.

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 14:13  توسط گروه B سوم  | 

« بسم الله الرحمن الرحيم »

 

آزمايش شماره:5

نام آزمايش : دانه بندي مصالح سنگي

 

هدف :

 تعيين دامنه ابعاد و نحوه ي توزيع ابعاد دانه ها در نمونه ي مصالح سنگي .

وسائل مورد استفاده :

   5-برس سيميshaker1- ترازو  2- الک هاي استاندارد    3- ته الک  4- شيکر

6- شن نخودي و بادامي     7- ماسه

 

روش کار :

 براي انجام آزمايش دانه بندي وزن مشخصي از مصالح سنگي را در سري الک هاي تيلور (که اندازه ي هر دو الک متوالي به نسبت 1 به 2 است) ريخته و مجموعه را در دستگاه شيکر به مدت زمان کافي قرار مي دهيم تا الک شوند.

وزن مصالح سنگي مورد استفاده بسته به بزرگترين اندازه ي دانه هاي سنگي متفاوت خواهد بود به عنوان مثال :

 : 2 الي 5/1 کيلو گرم ¾” براي بزرگترين اندازه ي سنگدانه :

  :   1 کيلو گرم مصالح مورد نياز است.#4 براي بزرگترين اندازه ي

سنگدانه :

 

آزمايش اين جلسه ي ما بر روي دو نمونه از شن هاي نخودي و بادامي و يک نمونه ماسه خواهد بود.براي شن و ماسه از الک هاي متفاوتي استفاده مي شود بنحوي که براي شن از الک هاي شماره ي 4 به بالا و براي ماسه از الک 4 به پايين استفاده مي شود . لازم به توجه است که الک ها بايد از بالا به پايين از نظر اندازه ي روزنه ها کوچکتر شوند.ابتدا الکهاي خالي را وزن نموده و وزن هريک را يادداشت مي نماييم و سپس آنها را به ترتيب اندازه ها روي هم چيده و مصالح را روي اولين الک مي ريزم  توجه شود که بايد در زير آنها ته الک قرار دهيم . مصالح را چيزي در حدود 5/7 الي 10 دقيقه در شيکر گذاشته و سپس به ميز کار انتقال مي دهيم  و الکها را از هم جدا نموده و با ترازو وزن الک و خاک را بدست مي آوريم و از اين طريق وزن مصالح مانده روي هر الک را محاسبه مي نماييم .و جدولي بصورت زير تنظيم نموده و بر اساس اطلاعات آن نموداري رسم مي کنيم که در محور عمودي آن درصد عبوري و در محور افقي اندازه ي الک ها بر حسب ميليمتر و در مقياس لگاريتمي قرار خواهد داشت .نتايج آزمايش به شرح زير است:

 

الک ها

وزن الک

الک و خاک

وزن خاک

درصد مانده

اندازه ها

درصد عبوري

1

575

0

0

0

25.4

100

 3/4

580

610

30

1.997337

19.05

98.00266

 1/2

555

1527

972

64.71372

12.7

33.28894

 3/8

520

947

427

28.42876

9.525

4.86018

4

525

595

70

4.660453

4.75

0.199727

pan

365

368

3

0.199734

 

0

 

 

الک ها

وزن الک

 الک و خاک

وزن خاک

اصلاح شده

درصد مانده

اندازه الک ها

درصد عبوري

 

4

525

871

346

347

34.7

4.57

65.3

8

435

520

85

86

8.6

2.36

56.7

16

422

620

198

199

19.9

1.18

36.8

30

382

461

79

80

8

0.6

28.8

50

335

476

141

142

14.2

0.3

14.6

100

356

470

114

115

11.5

0.15

3.1

200

290

291

1

2

0.2

0.075

2.9

pan

387

415

28

29

2.9

0

0

 

 « ماسه»

 

براي هريک از مصالح اعم از شن يا ماسه رنج دانه بندي استانداردي متشکل از حدود بالا و پائين وجود دارد که در استاندارد هاي گوناگون متفاوت است.که در زير به آنها اشاره خواهيم نمود.

براي مصالح ماسه اي عددي بنام مدول نرمي تعريف مي شود که عبارت است از مجموع درصد هاي مانده ي تجمعي روي الک هاي اصلي .براي ماسه ي مورد استفاده ي ما در اينجا اين مقدار برابر است با :

 

الک ها

وزن الک

 الک و خاک

اندازه الک ها

وزن خاک

اصلاح شده

درصد مانده

درصد عبوري

1

575

575

25.4

0

0

0

100

 3/4

580

755

19.05

175

172.4

11.49333

88.50667

 1/2

562

1529

12.7

967

964.4

64.29333

24.21333

 3/8

520

782

9.525

262

259.4

17.29333

6.92

4

525

627

4.75

102

99.4

6.626667

0.293333

Pan

365

372

 

7

4.4

0.293333

0

 

« بادامي»

مقدار مدول نرمي برابر است با :

 

4.918=100/(34.7*7 +8.6*6+19.9*5+8*4+14.2*3 +11.5*2+0.2*1)

منابع خطا:

1- خطاي ترازو به علت تعدد دفعات وزن نمودن و احتمال خارج شدن از تراز.

2- هدر رفتن بخشي از مصالح در حين انجام آزمايش.

3- گير کردن مقداري از دانه ها در چشمه هاي الک ها.

 

 

+ نوشته شده در  دوشنبه هفدهم خرداد 1389ساعت 14:10  توسط گروه B سوم  | 

مهیار قجرزاده / شماره دانشجویی : 84411281018 / گروه : B2-C / روز : چهارشنبه ساعت : 9:10 – 10:40

نام دانشجو : مهیار قجرزاده

شماره دانشجویی : 84411281018

گروه : B2-C

روز : چهارشنبه ساعت : 9:10 10:40

موضوع : مقاومت فشاري سيمان

مقدمه :

به علت مشكلاتي كه در ساخت خمير خالص سيمان وجود دارد آزمايش مقاومت مستقيماً روي خمير انجام نمي‌شود. عموماً براي ساخت نمونه‌اي مناسب پلات سيمان و يا بتن با نسبتهاي معين مواد، در شرايط استاندارد تهيه شده و مقاومت آنها تعيين مي‌شود. آزمايشهاي مختلف مقاومت بتن شامل مقاومت كششي، مقاومت فشاري، مقاومت خمشي است؛ كه در سالهاي اخير آزمايشهاي مقاومت فشاري ساير آزمايشها را تحت‌الشعاع قرار داده است.

بر اساس استاندارد انگلستان BS ، براي تعيين مقاومت فشاري سيمان دو روش پيشنهاد مي‌شود.      روش با"ملات"

                             روش با "بتن"

 

در روش اول مخلوط 1 به 3 سيمان و ماسه (با آب به ميزان 10% وزن مصالح خشك) آماده مي‌گردد. ماسه از نوع استاندارد و با دانه‌بندي مشخص و تقريباً يك اندازه است. نمونه‌هاي مكعبي به ضلع 71 ميلي‌متر با روش استاندارد آماده و پس از 24 ساعت از قالب باز مي‌شود و در آب نگهداري شده و در وضعيت سطح مرطوب مورد آزمايش قرار مي‌گيرند.

 

ـ بر اساس استاندارد ASTMC 109 – 80 مخلوط ماسه و سيمان با نسبت ( ) و نسبت آب به سيمان 485/0 پيشنهاد مي شود. و ماسه آن از نوع (اُتاوا) است. نمونه‌هاي 51 ميلي‌متري از ملات ساخته شده و تا زمان آزمايش در محلول آهك اشباع شده در حرارت cْ22 نگهداري مي‌شود.

 

تئوري آزمايشگاه :

در تهيه نمونه براي آزمايش مقاومت فشاري؛ براي اين منظور از رابطۀ زير استفاده مي‌شود.

6(sand)+2(cement)+1(water)

 

 

را بدست آورده آنگاه با همزن مکانیکی ، دستی با هم مخلوط می کنیم.

سپس قالبها را شسته و مرطوب مي نماييم. حال بر روي دستگاه ويبره گذاشته و يا توسط ميله‌اي ضربه مي‌زنيم؛ تا كاملاً قالب گيري شود.

حال سطح آنها را با كاردك كاملاً صاف كرده و به مدت 24 ساعت در حمام رطوبتي قرار مي‌دهيم. پس از 24 ساعت قالبها را باز نموده در آب 23ـ22 قرار مي‌دهيم. بعد از مدت زمان‌هاي 28،21،14،7،3 روز هر كدام از نمونه‌ها را شكسته و مقاومت فشاري آنها را اندازه‌گيري مي‌كنيم.

 


وسايل مورد نياز :

ـ الك #16  or  #12

ـ الك نمره 80

ـ ترازوي ديجيتالي

ـ استوانه مدرج

ـ دستگاه ويبره (لرزاننده)

مصالح مورد نياز :

ـ 120g شن و ماسه رد شده از الك نمره16

ـ (675gr) مانده روي 80

ـ 225gr سيمان

ـ125cc آب


ـ قالب نمونه گيري برنجي

50×50×50 يا40×40×40

ـ كاردك

ـ ميله فولادي


نحوه اجرا در آزمايشگاه :

ـ برداشت ميزان معيني ماسه از محل موردنظر به گونه‌اي كه 675 گرم خالص ماسه مانده روي الك 80 داشته باشيم.

ـ الك شماره 16 را بر روي الك نمره 80 قرار مي‌دهيم.

ـ ماسه همراه خاك را روي الك 16 ريخته و با قرار دادن روي دستگاه ويبراتور ماسه‌هاي رد شده از الك نمره 16 و باقي مانده روي نمره 80 را بدست مي‌آوريم.

ـcc 125 آب+  gr125 سيمان+  gr675 ماسه را بخوبي با هم مخلوط كرده.

ـ مخلوط مذكور را داخل قالب مكعبي مورد نظر كه از پيش درون آن مرطوب شده در سه لايه مي‌ريزيم.

ـ در هر لايه با 25 ضربه چكش، ميله آن را ويبره مي‌كنيم.

ـ پس از 24 ساعت قالب را باز كرده و نمونه را داخل حوضچه آب قرار مي‌دهيم.

ـ نمونه 14 روز را براي شكستن به زير دستگاه پرس مي‌گذاريم.

نتيجه گيري :

ـ پس از 14 روز نمونه هاي ساخته شده از آب را بيرون آورده سپس به مدت يك ربع زير دستگاه پرس قرار مي‌گيرد. اعمال تنش توسط دستگاه انجام مي‌شود.

ـ انجام اين مرحله تا زماني‌كه نمونه گسيخته گردد تكرار مي‌شود.

 

خطاي وسايل : 25 125

منابع خطاها :

ـ خطاي انساني از جمله خطاي قرائت (مانند خطا در قرائت درجه‌بندي ظرف محتوي آب)

ـ خطاي دستگاهي: ميزان دقت ترازو [بدليل كاليبره نشدن توسط سازمان تحقيقات] ـ دستگاه كاليبره

ـ خطاي عدم مطابقت مصالح مصرفي با مصالح ذكر شده در استانداردها.

 

 

 

¯   ¯   ¯

 

موضوع : آزمايش گیرش سيمان

 

مقدمه و كاربرد :

زمان گيرش در حقيقت نشاندهنده سرعت سفت شدن خمير سيمان است. اين زمان، تغييرات خمير را از مايع به جامد مشخص مي‌سازد. البته بايستي ميان گيرش اوليه و نهايي سيمان با گيرش كاذب آن كه چند دقيقه پس از اختلاط آب و سيمان اتفاق مي‌افتد تفاوت گذاشت.

در گيرش كاذب هيچ گونه حرارتي توليد نمي‌شود و مي‌توان بتن را بدون افزايش آب مخلوط كرد. گريش بسيار سريع با آزاد شدن حرارت مشخص مي‌شود.

براي اندازه‌گيري گيرش اوليه از دستگاه ويكات (vicat) با سوزني به وزن مشخص و با قطر mm1 به منظور نفوذ در خمير سيمان نرمال استفاده مي‌شود. زمان گيرش اوليه در حقيقت زماني است كه سوزن دستگاه به فاصله mm5 از كف قالب مخصوص (كه از خمير سيمان پرشده)، مي‌رسد.

 


                                        45 دقيقه را براي         سيمانهاي پر تلند معمولي

 استانداردBS12 حداقل زمان                                    سيمانهاي پر تلند زود گير(نوع1و3)

                                         60دقيقه را براي          سيمانهاي آهنگدازي (تيپIS)

                                                                       سيمانهاي كند گير

 

استاندارد ASTMC 191-82 حداقل زمان 60 دقيقه گيرش براي سيمان پر تلند پيشنهاد مي‌كند.

 براي اندازه گيري زمان گيرش نهايي از سوزن استفاده مي‌شود كه يك حلقه تو خالي فلزي بر اثر گذاشتن در خمير سيمان به آن اتصال دارد. استاندارد BS و ASTMC زمان گيرش نهايي را براي سيمانهاي پر تلند، حداكثر 1 ساعت توصيه مي ‌كند. فرمول گيلمور در ASTM كه ارتباط بين زمان گيرش اوليه و نهايي را مشخص مي‌كند.

« [( دقيقه ) گيرش اوليه] 1.2+90 = گيرش نهايي (دقيقه)[

تئوري آزمايش :

براي اين آزمايش، از دستگاهي به نام ويكات استفاده مي‌كنيم. مقدار 300گرم سيمان را توزين كرده آنگاه با نسبت آب به سيمان بدست آمده ( 24/4%+ 1% ) مخلوط مي‌كنيم حال آنرا به شكل خميري در آورده و خمير را گلوله اي كرده و در داخل ظرف مخروطي ناقص زير دستگاه قرار مي‌دهيم. (گلوله از قسمتي كه داراي قطر بيشتري است وارد مي‌شود).

 

حال سطح بالايي آنرا با كاردك فشرده و كاملاً صاف مي‌نماييم. آنگاه سوزن را در سطح مماس كرده و بعد عقربه را بر روي عدد 10 ( در دستگاه قديمي آزمايشگاه )و يا 0 (در دستگاه جديد) تنظيم مي‌كنيم. سپس 30 دقيقه صبر كرده آنگاه سوزن را آزاد مي‌نماييم و اين كار را هر 15 دقيقه يك بار انجام مي‌دهيم. ( زمانيكه نفوذ به 35 ميلي متر برسد گريش اوليه و زمانيكه به 1ميلي متر برسد گريش نهايي مي‌باشد ).

 


وسايل آزمايش :

 

 

 


دستگاه ويكات vicat

 

 

 

وزن ميله متحرك 0.5g 300

قطر انتهاي نفوذ كننده ميله 0.05mm 10

قطر داخلي حلقه در پايين 3mm 70

قطر داخلي حلقه در بالا 3mm 60

ارتفاع حلقه 1mm 40


           

 

  

ترازوي ديجيتالي ـ تايمر

 

 

 

مصالح آزمايش :

300گرم سيمان ـ آب.

 

نحوه اجراي كار در آزمايشگاه :

ـ مقدار 300gr سيمان را از مكان مورد نظر بر مي‌داريم.

ـ پس از توزين 300gr سيمان حفره‌اي را درون سيمان ايجاد كرده و مقداري آب درون آن ريختيم.

ـ سپس با دست به مدت 10 دقيقه و 30 ثانيه ورز داديم.

ـ سيمان حاصله را به شكل گلوله در آورده و آن را 14 بار از اين دست به آن دست پرتاب مي‌‌‌‌كنيم.

ـ قالب دستگاه ويكات را برداشته خمير سيمان را از دهانه بازتر قالب وارد آن كرده تا قالب پر‌شود.

ـ با كاردك روي دهانه بازتر قالب كشيديم تا صاف شود و آنرا زير دستگاه قرار داديم (به‌گونه‌اي كه نوك ميله وسط قالب قرار گيرد. )

ـ دستگاه را روي صفر بالا تنظيم و پس از 30 دقيقه ميله را رها مي‌كنيم.

ـ هر 15 دقيقه يك بار سوزن را رها كرده و نفوذ ميله را به mm در جدول مربوطه درج‌مي‌كنيم.

 


نتيجه گيري :

 

نفوذ ميله (mm)

40

40

40

40

35

35

35

33

30

30

15

5

 

 

 

 

 

زمان (دقيقه)

30

45

60

75

90

105

120

135

150

165

180

210

 

 

 

 

 

آزمايش

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

 


پس از زمان 210 دقيقه، به گيرش اوليه رسيديم.

منابع خطا :

خطاي دستگاهي ـ ( دستگاه ويكات و دستگاه ديجيتالي به علت كاليبره نشدن ).

موضوع : آزمايش سطح مخصوص سيمان ( بلين )

 

مقدمه :

يكي از خواص مهم سيمان ريزي دانه‌ها است. براي مشخص كردن سطح مخصوص دانه‌ها معيار اصلي واحد  است بر اساس استانداردهاي  BSو ASTM .

بهترين روش اندازه‌گيري سطح مخصوص سيمان استفاده از روش نفوذ‌پذيري در مقابل جريان هواست كه در آن افت فشار هنگامي اندازه گيري مي‌شود كه هواي خشك با سرعت ثابت از ميان سيماني با ضخامت و تخلخل معين عبور مي‌كند. در اين آزمايش نفوذ پذيري با سطح مخصوص واحد جرم سيمان ارتباط داده مي‌شود. اين روش را بعدها شخصي بنام »بلين» اصلاح كرد.

در روش بلين با عبور حجم معيني از هوا در يك فشار متوسط كه در آن سرعت جريان هوا به آرامي افت مي‌كند زمانهاي لازم براي عبور هوا اندازه گيري مي‌شود.

 

هدف :

هدف از اين آزمايش تعيين سطح مخصوص سيمان موردنظر و تعيين ريزي و درشتي دانه‌هاي پودر سيمان مي‌باشد هر چه سيمان ريزتر باشد گريش سريعتر انجام گرفته و در نتيجه مقاومت بالا مي‌رود.

تعريف كلي آزمايش :

عبارت از سطح جانبي دانه هاي موجود در واحد وزن معين يك گرم سيمان بر حسب سانتيمتر مربع بر گرم بيان مي‌شود.

 

تئوري آزمايش :

تعيين تقريبي سطح مخصوص سيمانها به قرار زير است:

1ـ سيمانهاي ريز دانه حدود 4500 سانتيمتر مربع به بالا

2ـ سيمانهاي با دانه متوسط حدود 3500 سانتيمتر مربع بر گرم

3ـ سيمانهاي درشت دانه حدود 2000 سانتيمتر مربع بر گرم

چنانچه سيمان ريز دانه باشد ذرات سيمان به طور سريع در پديده گريش اثر گذاشته و فعل و انفعالات شيميايي و عمل متبلورشدن بهتر انجام مي‌گيرد و رويهم رفته يك ساختمان هموژن و مقاوم‌تر تشكيل مي‌دهد.

سطح مخصوص سيمان از روي زمان عبور حجم ثابتي از هوا تحت فشار معين و درجه حرارت معلوم از ميان قشري از سيمان كه در شرايط مشخص مي‌باشد محاسبه مي‌شود.

 

 

 

 : eتخلخل سیمنان در سرایط مشخص که در اینجا برابر 50% می باشد.

k : ضریب ثابت دستگاهع که بایستی با پدری که استاندارد که در یک ظرف شیشه ای می باشد برابر 4/21 است.

t : زمان اندازه گیری شده بر حسب ثانیه.

s : سطح مخصوص بر حسب.

Pc : وزن مخصوص سیمان.

      منمود جهت گرانوری هوا.

 

وسايل آزمايشگاه :

ترازو بادقت 0.01 گرم ـ دستگاه آزمايش بلين

دستگاه آزمايش بلين تشكيل شده از لوله مانومتريك U شكل كه چهار علامت  الي  برروي آن مشخص گرديده است. محل قرار گرفتن سلول و شير هوا و بالشتك تخليه هوا تشكيل شده است از سلول استوانه توخالي ـ پيستون جهت تراكم سيمان داخل سلول ـ صفحه مشبك.

شرح آزمايش :

 

ـ سيمان موردنظر را كاملاً نرم كرده تا گلوله اي در آن باقي نماند حال آن را با دقت 0.01 گرم وزن مي‌كنيم.

نکته : وزن سیمان موزد آزمایش طبق فرمول                            محاسبه می کنیم.

 

m : وزن سیمان مورد نظر بر حسب گرم با دقت 0.1

e : تخلخل سیمان در شرایط مشخص که در این آزمایش 0.5 در نظر می گیریم

P : وزن مخصوص سیمان بر حسب

v : حجم سلول

 

ـ براي اين آزمايش صفحه مشبك مربوط به سلول را در ته سلول قرار مي‌دهيم

ـ يك عدد كاغذ صافي روي آن در داخل سلول قرار داده و سيمان را درون سلول مي‌ريزيم.

ـ بار ديگر كاغذ صافي ديگري روي سيمان ريخته شده در سلول قرار داده سپس سيمان داخل سلول را به وسيله پيستون فشرده كرده تا انتهاي فوقاني پيستون با سطح سلول تماس حاصل كند.

ـ آنگاه پيستون را به آرامي خارج كرده ( از سلول )

ـ حال سطح تماس سلول و لوله مانومتريك را با روغن پارافين كمي چرب مي‌كنيم و سلول را در محل استقرار خود روي لوله مانومتريك دستگاه بلين قرار مي‌دهيم.

ـ در اين حالت سطح آزاد مايع در نشانه  ( بلين ) قرار دارد.

ـ به وسيله مكش در حالي‌كه شير دستگاه به صورت 90ْ باز است مي‌توان مايع را تا نشانه  به آرامي بالا آورد.

ـ وقتي به  رسيد شير دستگاه را مي‌بنديم.

ـ در اثر عبور هوا از ميان كاغذ صافي، سيمان فشرده شده

ـ مايع داخل لوله به آرامي پائين آمده و زمان عبور مايع از نشانه  تا  را بوسيله كرنومتر اندازه گيري مي‌كنيم

 

 

 

منابع خطا :

خطاي دستگاهي ـ به دليل كاليبره نشدن دستگاه بلين.

 

¯   ¯   ¯

موضوع : آزمايش سلامت سيمان

 

مقدمه : ( هدف + كاربرد )

در سيمان نكته مهم آن است كه خمير سيمان پس از گرفتن تغيير حجم عمده اي پيدا نكند علت اين محدوديت خرابي و تركي است كه خمير سيمان در صورت انبساط در محلي كه امكان انبساط نيست پيدا مي‌كند چنين انبساطي غالباً ناشي از فعل و انفعالات آهك، منيزيم زنده و سولفات كلسيم است سيماني كه خاصيت چنين انبساطي را دارد سيماني ناسالم است آهك آزاد كه در كلينكر موجود است به آرامي هيدراته شده و حجمي به مراتب بيش‌تر از حجم اوليه اكسيد كلسيم پيدا مي‌كند كه با روشهاي تجزيه شيميايي نمي‌توان مقدار آهك آزاد را تعيين نمود.

ـ اكسيد منيزيم در مجاورت آب شبيه cao عمل كرده و با كريستالي شدن حجم بيشتري را اشغال و سلامت سيمان را به مخابره مي‌اندازد.

ـ عامل سوم انبساط، سولفات كلسيم است كه با تشكيل سولفور آلومينات كلسيم از گچ اضافي كه با  تركيب نشده، سيمان را خراب مي‌كند.

براي اينكه سيمان سالم باشد بايستي اين موارد كنترل گردد و اگر چنانچه سيماني در اين مرحله مقاديرش بيش از حد استاندارد باشد، مردود است.

 

 

شرح آزمايش :

تئوري :

روشهاي مختلفي براي آزمايش كنترل سلامت سيمان وجود دارد: يكي بر اساس DIN آن و ديگري بر اساس ASTM آويك.

روش DIN : با قرار دادن نمونه اي از خمير سيمان در آب جوش به مدت 2 ساعت و سپس ارزيابي كردن تغيير شكل خمير و نهايتاً بر اساس مقدار تغيير شكل سلامت آن بررسي مي‌شود.

روشASTM : اين روش آزمايش اتوكلاو را پيشنهاد مي‌كند كه در اين روش نمونه‌ها يا از ملات دست نخورده كه به حالت منشوري در آمده‌اند در فشار و حرارت معيني قرار مي‌گيرند و سپس افزايش طول بر حسب درصد بيان مي‌شود كه در واقع درصد انبساط اتوكلاو معرف ميزان سلامت سيمان است.

 

 

 

وسايل آزمايش :

دستگاه اتوكلاو ـ 100 گرم سيمان + آب نرمال.

تشريح كار در آزمايشگاه:

به دليل كمبود امكانات و كمبود وقت اين آزمايش صورت نگرفت پس لذا ما به توضيح در كلاس توسط حضرت استاد بسنده كرديم.

ـ نمونه‌ها يا از ملات دست نخورده كه به حالت منشوري در آمده در فشار و حرارت معيني قرار مي‌گيرند.

ـ نمونه‌هاي مورد آزمايش پس از ساخته شدن به مدت 2 ساعت در محلي مرطوب نگهداري مي‌شود.

ـ حال به مدت 3 ساعت در اتو كلاو c200ْ و فشار 20 بخار آب نگهداري مي‌شود.

ـ آنرا در آبي خنك وارد كرده و مقدار افزايش طول را اندازه مي‌گيريم.

 

 

نتيجه گيري :

1ـ مقدار افزايش طول نبايستي بيش از mm 27/1 باشد. (ابعاد 4/25 × 4/25 × 4/25 )

2ـ در روش DIN آلمان مقادير mgo مشخص نمي‌گردد. چراكه در آزمايش به آن روش mgo فوراً با آب تركيب نشده و طي ماهها و سالها اين تركيب صورت مي پذيرد. لذا آزمايش اتوكلاو پيشنهاد مي‌گردد.

 

 

¯   ¯   ¯

موضوع : آزمايش تطويل و تورق

روش آزمايش تطويل                       : :

ـ از شن مانده روي الك ، 200 دانه شن جدا مي‌كنيم و وزن مي‌نماييم. (325/1 kg)

ـ حالا دانه هاي شن را از دستگاه تطويل عبور مي دهيم (بين دو نقطه قرمز رنگ)، آن دانه‌هايي كه از قسمت مذكور عبور نمي‌كنند را جدا كرده و وزن مي‌نماييم. از نظر طولي255/0 كيلوگرم درصد عبور نكرده به دست مي آيد.

ـ كاربردي كه آزمايش تطويل در كارگاه دارد، در طرح اختلاط بتن مي‌باشد چراكه درصد دانه‌هاي عبور نكرده براي بتن مناسب نيست.

روش آزمايش تورق                             : :

دانه‌هاي شن را از نظر عرضي از دستگاه تورق عبور مي‌دهيم. در اين آزمايش وزن دانه‌هاي عبوري را حساب مي‌كنيم و درصد عبور كرده‌ها بدست مي‌آيد. 090/0 كيلوگرم اين مقدار سنگدانه براي تهيه بتن مناسب نيست.

موضوع : آزمايش درصد رطوبت و درصد جذب آب

روش آزمايش :

ـ از 4 كيلوگرم شن آزمايش دانه‌بندي، 1 كيلوگرم روي سيني و 2 كيلوگرم در لگن مي‌ريزيم. (وزن سيني 340/0 كيلوگرم است).

ـ حال سيني را در آون مي‌گذاريم ( براي تعيين درصد رطوبت )

ـ بعد از 24 ساعت آن را از آون در آورده و وزن مي‌نماييم (335/1 كيلوگرم).

ملاحظه مي‌شود 005/0كيلوگرم از وزن شن كاسته شده است.

 

براي تعيين درصد جذب آب :

ـ 2 كيلوگرم شن را در لگن ريخته و روي آن آب مي‌ريزيم به طوري كه تمام سطح دانه‌هاي شن را بپوشاند.

ـ بعد از 24 ساعت آب آن را خالي مي‌نماييم و دانه‌هاي شن را روي سيني ريخته و با روزنامه كاملاً خشك مي‌نماييم.

ـ حالا آن را وزن مي‌نماييم (150/2 كيلو گرم)

ملاحظه مي‌شود 150/0 كيلوگرم به وزن دانه‌هاي شن اضافه شده است.

 

¯   ¯   ¯

موضوع : آزمايش وزن انبوهي سنگدانه‌ها (وزن مخصوص سنگدانه‌ها)

روش آزمايش :

ـ استوانه خالي را وزن مي‌نماييم

ـ استوانه پر از آب را وزن مي‌نماييم. اختلاف وزن، حجم استوانه را به دست مي‌آورد

ـ آب را خالي نموده و استوانه را خشك مي‌نماييم.

ـ استوانه را با چشم به سه قسمت تقسيم كرده و در قسمت اول آن ماسه ريخته و با ميله 25 ضربه به آن مي‌زنيم و در قسمت دوم و سوم آن نيز به همين ترتيب عمل مي‌نماييم. حال استوانه را وزن نموده و به اين ترتيب وزن مخصوص ماسه به دست مي‌آيد.

ـ مراحل فوق را با شن انجام مي‌دهيم و وزن مخصوص شن به دست مي‌آيد.

ـ براي تعيين وزن مخصوص مخلوطي از شن و ماسه، 8 كيلوگرم شن را وزن كرده و روي سيني مي‌ريزيم. 5 كيلوگرم ماسه به آن اضافه نموده و مخلوط مي‌نماييم.

اين مخلوط را در سه لايه در استوانه ريخته و هر لايه را با 25 ضربه ميله، متراكم مي‌نماييم و در آخر استوانه را وزن نموده و وزن مخصوص مخلوط شن و ماسه به دست مي‌آيد.

 

نتيجه گيري :

 


وزن خالی استوانه = 860/4 کیلوگرم

                                                               حجم = 832/6 لیتر = 6832 cm2

وزن استوانه پر از آب = 900/10 کیلوگرم

 

وزن استوانه پر از ماسه در سه لایه متراکم شده = 435/15 کیلوگرم.

وزن استوانه پر از شن در سه لایه متراکم شده = 917/14 کیلوگرم.

وزن استوانه پر از شن و ماسه در سه لایه متراکم شده = 299/16 کیلوگرم.

 

ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

 

طرح اختلاط بتن وتعيين درصد هوا : موضوع

 

هدف :

 طراحي بتني با مقاومت(30مگا پاسکال) و کارايي مورد نياز(اسلامپ 60 )

طراحي يک بتن بر اساس يک مقاومت مشخصه يا هدف و يک مقدار کارايي يا رواني معين که بر اساس اسلامپ اعلام مي گردد انجام مي گيرد.به اين منظور ابتدا نياز به يکسري اطلاعات پايه داريم که در طي جلسات قبل به جمع آوري آنها پرداختيم از قبيل وزن مخصوص متراکم و غير متراکم ريز دانه ها و درشت دانه ها -جذب آب و.....SSDمصالح - جذب آب سطحي مصالح براي رسيدن به حالت 

 

طراحي بتن شامل گامهاي زير است:

1- گام اول انتخاب اسلامپ مناسب مي باشد که بر حسب نوع مصرف مدت مصرف و حجم بتن ريزي و.. تعيين مي گردد و ما براي يک اسلامپ مشخص طراحي ميکنيم

2- گام دوم انتخاب نسبت آب به سيمان لازم براي تامين مقاومت مطلوب مي باشد.

اين مقاومت در واقع مقاومت فشاري نمونه اي استوانهاي  28 روزه  اي است که در شرايط مرطوب و در دماي 23 درجه به عمل آورده شده باشد.اين مقدار را از جدول      مربوطه انتخاب مي کنيم و براي ضريب اطمينان 5 مگا پاسکال  بالاتر طراحي W/C

مي کنيم

3- گام سوم تخمين ميزان آب اختلاط و ميزان هواست. اين مقادير را بر حسب بزرگترين اندازه ي سنگدانه ها و همچنين اسلامپ مورد نظر از جدول مربوطه استخراج مي کنيم.

4- گام چهارم عبارت است از تعيين مقدار سيمان مورد نياز . با توجه به گامهاي قبل که در آنها نسبت آب به سيمان و همچنين ميزان آب را به ازاي واحد حجم بتن بدست آورديم مقدار سيمان را به ازاي واحد حجم تعيين  مي کنيم .

5- گام پنجم تعيين ميزان شن بر اساس مدول نرمي ماسه مورد استفاده است جدول مربوطه براي مدول نرمي هاي از 4/2 تا 3 تنظيم شده است.با استفاده از آن ضريبي استخراخ مي گردد که با ضرب آن در جرم حجمي سنگدانه ي خشک نيمه متراکم مقدار شن در واحد حجم بتن حاصل مي گردد.در اين آزمايش با توجه به اينکه مدول نرمي ماسه از حد موجود در جدول خارج است حد نهايي جدول را بر گزيده و تغييرات تخميني در آن اعمال مي نماييم.

6- آخرين پارامتر باقيمانده مقدار ماسه به ازاي واحد حجم بتن است که با داشتن ساير پارامتر ها در واحد حجم و کم کردن مجموع آنها از 1 مقدار ماسه ي مورد نياز در واحد حجم بتن تعيين مي شود. براي تعيين اين مقدار از دو روش وزني و حجمي استفاده مي گردد.

بخش عملي آزمايش :

1- وزن هاي مورد نياز را که در فاز تئوري تعيين گرديدند را جدا نموده

سيني را تميز نموده و سپس به ميزان لازم شن راميريزيم

2- سپس سيمان را ريخته و بعد ماسه را روي آن مي ريزيم و مصالح خشک را چند دقيقه اي با هم مخلوط ميکنيم

3-.در نهايت مقدار آب مورد نياز را اضافه نموده و مي گذاريم تا کاملا مخلوط شوند . 4- پس از اينکه مصالح خوب مخلوط شدند

5_کنترل اسلامپ را انجام مي دهيم .

1-5- قيف مخروطي ناقص را بر صفحه ي زيرين آن قرار داده

2-5- بتن را در سه لايه درون قيف اسلامپ ريخته و در هر لايه 25 ضربه به آن وارد مي کنيم. ضربه ها بايد طوري زده شود که در هر مرحله تا عمقي از لايه ي زيرين خود فرو رود.

3-5-پس از پايان اين سه لايه سر قيف را صاف نموده و دو پاي خود را در دو طرف صفحه طوري قرار مي دهيم تا بر قيف مسلط باشيم دسته هاي قيف را گرفته بصورت90درجه ميچرخانيم و طوري آن را بلند مي کنيم که کاملا قايم باشدو مقدار افت ارتفاع بتن را اندازه مي گيريم که همان اسلامپ بتن است. ( 0 سانتي متر)

 

 

 

 

 

6-آزمايش کنترل درصد هوا

اين آزمايش براي اندازه گيري ميزان درصد هواي بتن صورت ميپذيرد. ونحوه

عملکرد ما به شکل زير است:

1-6-دستگاهي داريم که از دوقسمت بالايي وقسمت پاييني يا جام تشکيل شده.که در قسمت بالايي آن گيجي برحسب فشارهوا قرار گرفته

2-6-مخلوط بتن را در 3لايه و در هر لايه با 25 ضربه ميريزيم(درقسمت پاييني و جام)

3-6-پس ازآنکه اطراف جام را تميز کرديم قسمت بالايي را به جام ميبنديم

4-6- حال از بالا  بقدري آب ريخته تا کاملا اشباع وپر آب شود.بمحض ريختن آب

ازلبه هاي آن شير مخصوص رابسته وبه آن تلمبه وصل ميکنيم.

5-6- بعد از تلمبه زدن فشار حاصله روي گيج را از فشار قبلي کم کرده و نتيجه

حاصله را يادداشت ميکنيم

 

 

 

 

 

6-6- نتيجه گيري:(آزمايشدرصد هوا)

 

Air: 4.3% - 0.9% = 3.4%

 

 

 

 

تحليل نمونه ها بصورت زير صورت مي پذيرد .از قالب هاي ساخته شده يک نمونه 7 روزه شکسته خواهد شد(بدليل عدم زمان کافي)

.البته شايد بدليل آزمايش درصد هوا مقاومت بتن کمي کاهش يابد*

نتيجه گيري آزمايش طرح اختلاط:

 

W/C=0.47

  A%=1,W=115Kg/m3

C=115/0.47=280 Kg/m3

W/C=0.47     ,W=115 kg/m3    

سيمان+آب+ شن وماسه= بتن تر

280-115-2480=شن وماسه

=شن وماسه2085 Kg/m3

19% =ضريب ماسه

396.15=0.19*2085=ماسه kg/m3    

1689 =396-2085=شن Kg/m3

0.0053=حجم استوانه براي اسلامپ m3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

نسبت آب به سيمان

w/c=47%

 

 

 

 

 

وزن آب

W=115

وزن سيمان

C=280 kg

وزن كل مصالح سنگي

2085

 

 

 

شن

1689

ماسه

396.15

 

 

 

 

براي محاسبه وزن تك تك مصالح حجم بتن مورد نياز را در وزن تك تك مصالح براي هر مترمكعب بتن ضرب مي كنيم.

 

وزن آب

W=0.6095 kg

وزن سيمان

C=1.484 kg

 

 

شن

8.9517

ماسه

2.1384

 

 

 

 

 

نمونه 7 روزه

 

 

وزن نمونه

 

 

 

 

 

مقاومت

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

منابع خطا:

1- دقت پائين در وزن نمودن مصالح.

2-کيفيت مصالح از نظر رس و لاي.

3- وجود نداشتن اعداد متناظر با کميت هاي مصالح مصرفي در جداول استاندارد و تاثير تقريبهاي اعمال شده.

 

 

¯   ¯   ¯



+ نوشته شده در  یکشنبه شانزدهم خرداد 1389ساعت 22:46  توسط گروه C دوم  | 

حجم انبوهي سنگدانه

†††حجم انبوهي سنگدانه(وزن مخصوص سنگدانه ها)†††

 

 

هدف از انجام آزمايش:

تعيين ويژگي هاي مصالح سنگي ريز دانه (ماسه) ودرشت دانه (شن)كه در بتن مصلح به كار برده ميشود .

 

و پيدا كردن وزن مخصوص سنگدانه ها ، در حالت شن خالي يا ماسه خالي

 

هدف از اين استاندارد تعيين وزن مخصوص انبوهي

 

 

 

 

مقدمه:

 

با استفاده از وزن مخصوص انبوهي عمومأ مي  توان حجم سنگدانه  ها يا

 

ديگر مخلوطهاي مورد مصرف در بتن و بتن قيردار را براساس حجم مطلق

 

 آنها تعيين كرد. همچنين براي محاسبه منافذ خالي سنگدانه  ها از وزن

 

 مخصوص انبوهي طبق استاندارد ملي ايران به شماره ..... و نيز استاندارد

 

ملي به شماره 611 استفاده مي  گردد. در صورتي كه جذب آب در حد قابل

 

 قبول بوده و سنگدانه  ها مرطوب باشد. وزن مخصوص انبوهي را مي  توان

 

با استفاده از سنگدانه  هاي اشباع با سطح خشك تعيين كرد. در مقابل براي

 

 محاسبه از وزن مخصوص انبوهي سنگدانه  ها (خشك شده در گرمخانه

 

وقتي خشك يا فرض مي  شود خشك است استفاده مي  شود. وزن

 

 مخصوص ظاهري بستگي به وزن مخصوص نسبي مواد جامد سازنده ذرات

 

دارد و شامل فضاهاي خالي ذرات كه آب بتواند در آنها نفوذ كند، نمي  شود و

 

وزن مخصوص ظاهري كاربرد دامنه  داري در تكنولوژي ساخت سنگدانه  ها

 

 ندارد. مقادير جذب آب در محاسبه تغيير وزن سنگدانه به واسطه آب جذب

 

شده در منافذ ذرات تشكيل  دهنده كه با شرايط خشك مقايسه شده بكار

 

برده مي  شود. اين در زماني است كه سنگدانه  ها به مدت كافي در مجاورت

 

 آب قرار داده شده تا بيشترين مقدار جذب آب را بدست آورد.

 

 

يادآوري : 1

مقادير جذب و وزن مخصوص انبوهي به دست آمده در شرايط اشباع با

 

سطح خشك ممكن است براي سنگدانه  اي كه قبل از خيساندن در گرمخانه

 

خشك نشده به طور قابل توجه  اي بالاتر از سنگدانه مشابه  اي باشد كه

 

مطابق بند 5-1- 1  استاندارد ايران عمل شده است.

يادآوري : 2

موارد زير معيار استفاده بر روي موادي مي  باشد كه توسط اسلامپ

 

آماده نگرديده است

 

وسائل مورد نياز:

 

1-بيلچه

 

2- ترازو سه كفه اي

 

 

 

 

 

 

 

3-استوانه فلزي به ابعاد مشخص وزن 4037 گرم

 

4-چكش استوانه اي آهني(كوبه  : كوبه ميله  اي فلزي است به وزن 15 ±  340گرم  ، داراي يك

 

سر تخت دايره  اي به قطر 3 ±  25ميلي  متر.)TAMPER         

 

5- ظرف پلاستيكي

 

6-سيني آهني

 

7-الك دانه درشت

 

 

 

 

4-مصالح موردنياز:

 

1-ماسه

 

2-شن        

 

3-آب

 

5-شرح آزمايش:

 

ابتداترازوي سه كفه اي راترازميكنيم سپس استوانه خالي برروي آن ميگذاريم ودوباره آن را ترازميكنيم

 

وزن استوانه خالي را حساب ميكنيم.                                         گرم4037W=(وزن استوانه)    

 

سپس دوباره ترازوي سه كفه اي راترازميكنيم استوانه را از آب پر ميكنيم ، و آن را روي ترازو ميگذاريم

 

آن را تراز ميكنيم « وزن استوانه + آب» را بدست مياوريم.         گرم10683 =ّ W  (وزن استوانه + آب )

 

سپس با كم كردن وزن استوانه از وزن كل وزن آب را بدست مياوريم.       گرم 6646=W   (وزن آب)

 

حال با توجه به چگالي آب و وزن  آن حجم داخلي استوانه را بدست مياوريم. = ρ

 

 

اكنون استوانه را به سه قسمت تفسيم مي كنيم .

 

مقداري ماسه در يك سوم اوّل مي ريزيم .و با چكش 25 ضربه ميزنيم ،پس از آن يك سوم مياني وپاياني

 

را به همين صورت ابتدا پُر وسپس با چكش 25 ضربه به آن ميزنيم . و سطح آن را كاملاً صاف مي كنيم .

 

و در انتها آن را دوباره وزن ميكنيم.

 

                                                                                                  W= 15380 gr

 

 

مقداري شن در يك سوم اوّل مي ريزيم .و با چكش 25 ضربه ميزنيم ،پس از آن يك سوم مياني وپاياني

 

را به همين صورت ابتدا پُر وسپس با چكش 25 ضربه به آن ميزنيم . و سطح آن را كاملاً صاف مي كنيم .

 

و در انتها آن را دوباره وزن ميكنيم.

 

                                                                                                    W= 14482 gr

 

لگن را وزن ميكنيم و 7 كيلو ماسه را كه مرطوب باشد را مي كشيم و ميريزيم در سيني فلزي و سپس 6

 

كيلو  شن ميريزيم و براي بدست آوردن آوردن فضاي خالي ، آب مي ريزيم و وزن مي كنيم و براي بدست

 

 آوردن فضاي خالي ، آّ ب ميريزيم و وزن قلبي كم ميكنيم و براي بدست آوردن فضاي خالي آّب ميريزيم و

 

وزن ميكنيم و از وزن قبلي كم ميكنيم و وزن فضاي خالي را بدست مي آوريم .

 

 

                                                                     گرم 15640 = W (وزن ماسه وشن بدون آب)

 

                                                                     گرم 17350 = W (وزن ماسه وشن با آب)

 

 

 

حال براي بدست آوردن حجم حفرات خالي وزن آب اضافه شده را از كم كردن (وزن ماسه وشن بدون آب)

 گرم 17350 = W (وزن ماسه وشن با آب)  به دست مياوريم بعداز آن با دانستن اينكه چگالي آب

 

1 است . حجم حفـــــــــــــــــرات را بدست مياوريم.

 

 

                                                                      گرم     1710=15640-17350

 

در نتيجه حجم حفرات بدست ميا يد                                EQ   1710

 

                                                   1710  =

 

 

محاسبات:                                               

 

 

          گرم وزن آب درون استوانه  6646=4037 (وزن استوانه)-10683(وزن استوانه + آب )

 

 

 

در نتيجه باتوجه به به دست مياوريم بعداز آن با دانستن اينكه چگالي آب 1 است . حجم استوانه

 

 را بدست مياوريم.         6646  ميباشد.

 

 

نتيجه:

 

 

 

 

منابع:

 



دكتراي زمين شناسي

هيئت علمي دانشگاه تربيت معلم





















+ نوشته شده در  یکشنبه شانزدهم خرداد 1389ساعت 10:9  توسط گروه C سوم  | 

روش تعیین درصد فضای خالی در بتن

روش تعیین درصد فضای خالی در بتن

هدف:هدف از این آزمایش تعیین مقدار هوای موجود در بتن تازه بوده که با مشاهده تغییر حجم بتن در اثر تغییر فشار تعیین می شود. اساس آزمایش بر طبق قانون بویل استوار است.

دانسته ها: مقاومت بتن همواره نسبت مستقیم با تراکم و نسبت عکس با حجم منافذ آن دارد. هرچه بتن متراکمتر باشد تاب فشاری آن بیشتر است. بتن متشکل است از دانه های درشت شن , دانه های ریز ماسه و دانه های سیمان که وظیفه پر کردن و چسباندن این ذرات را به عهده دارد. البته دانه های شن وماسه نیز خود به اندازه های مختلفی تقسیم می شوند. ولی بازهم فواصلی بین این ذرات باقی می ماند که توسط میکروسیلیسها در مراحل بعدی نانوسیلیسها پر می شوند.ولی در اینجا لازم به ذکر است که میزان آب آزاد در بتن خشک شده تبدیل به فضای خالی می گردد. مقدار زیاد درشت دانه ها نیز باعث ایجاد فضای خالی می شود و همچنین مقدار خارج از اعتدال ریزدانه ها در بتن نیز همین تاثیر را دارد.

بیشتر فضای خالی بتن ریزه سوراخهایی است که از هوا پر شده است. این ریزه سوراخها به یک شکل و اندازه نیستند و به همدیگر راه دارند.لذا آب در آنها نشست می کند. مقدار نشست آب بستگی به اندازه این ریزه سوراخها دارد. حبابهای هوا در بتنهایی که در آنها از مواد افزودنی حباب زا استفاده شده است از نظر اندازه بسیار کوچکند بطوری که حدود 90 درصد آنها قطری معادل یا کوچکتر از 0.1 میلیمتر دارند (بطور متوسط در هر متر مکعب بتن با حباب هوا حدود 400000000 حباب هوا وجود دارد). در بتن بدون حباب هوا قطر حبابها متغییر و نا منظم بوده و بزرگی برخی از آنها حتی به اندازه 2 میلیمتر هم میرسند. با توجه به مطالب ذکر شده میتوان نتیجه گرفت چنانچه هوای داخل بتن بصورت حبابهای مستقل باشد بتن دارای خواص بهتری که ذکر شد می گردد. ولی اگر این هوای موجود در داخل بتن بصورت ریزه سوراخهایی به یکدیگر راه داشته باشند بتن پوک خواهد شد و مقاومت کمی خواهد داشت و در مقابل عوامل جوی پایدار نخواهد بود.

در این آزمایش هدف آزمایش تعیین مقدار هوای موجود در بتن تازه بوده که با مشاهده تغییر حجم بتن در اثر تغییر فشار تعیین می شود. این روش در بتنهایی کاربرد دارد که سنگدانه های آن نسبتا متراکم بوده وبرای بتنهای سبک با سنگدانه های متخلخل کاربرد دارد.

وسایل آزمایش:

       1 – بتن مورد آزمایش حدود 10 لیتر

       2 – تلمبه دستی باد

       3 – میله تراکم به قطر 16 میلیمتر و طول تقریبی 600 میلیمتر که انتهای مخصوص کوبیدن آن به شکل نیمکره به قطر 16 میلیمتر می باشد.

      4 – چکش مخصوص

             5 – دستگاه هواسنج ( طبق بند 2 استاندارد 3520 ایران"دو نوع هواسنج که از لحاظ طرح اساسی از قانون بویل ماریوت استفاده می کنند موجود است که برای سهولت در این استاندارد آنها را به دو نوع A,B مینامیم.  " )

توضیح : در این آزمایش تنها از دستگاه نوع  A استفاده می کنیم.

روش آزمایش هواسنج نوع A :

بعد از پر نمودن 3/1 قالب از بتن با میله 25 ضربه متوال به بتن میزنیم و 3/1 بعدی قالب را پر می کنیم و دوباره 25 ضربه می زنیم. 3/1 پایانی را نیز به همین ترتیب ریخته و ضربه میزنیم. حال لبه کاسه را بخوبی تمیز کرده و درپوش دستگاه را روی کاسه گذاشته تا کاملا نفوذ ناپذیر گردد. پس از بستن دستگاه آنقدر آب در دستگاه از سوراخ بالایی دستگاه به درون آن میریزیم تا ارتفاع ستون آب روی بتن حدوا به نصف ارتفاع لوله ایستاده برسد. سپس دستگاه را حدود 30 درجه از خط محوری خودش خم کرده و چندین بار می گردانیم و همزمان به درپوش آن چند ضربه میزنیم تا حباب هوای احتمالی خارج شود. دستگاه را به حالت قبلی برگردانده کمی آب وارد آن می کنیم تا سطح آب از درجه صفر کمی بالاتر رود. قبل از بستن شیر تخلیه هوا در بالای ستون مندرج, سطح آب را تا درجه صفر پایین می آوریم. بوسیله تلنبه دستی فشاری حدودا کمی بیشتر از 1500 پاسکال بر بتن وارد می نماییم. برای رفع هر نوع گرفتگی با چکش مخصوص چندین ضربه به جداره دستگاه می زنیم. وقتی فشارسنج درجه مورد نظر را نمایش داد, ارتفاع آب لوله مندرج را قرائت می کنیم ( h1 ).

به تدریج هوای داخل لوله را به آرامی خارج می کنیم. ارتفاع جدید را قرائت می کنیم ( h2 ).

نتیجه گیری :

مقدار هوای ظاهری برابر است با :                            G=h1-h2

 

 

 

 

+ نوشته شده در  یکشنبه شانزدهم خرداد 1389ساعت 9:59  توسط گروه C سوم  | 

تعيين ضريب تطويل و تورق سنگدانه‌ها

تعيين ضريب تطويل و تورق سنگدانه‌ها

 

هدف:

تعيين درصد وزني سنگ دانه‌هاي معيوب در پر كننده‌ها (سوزني يا پولكي بودن)

 

اهميت كاربرد:

دانه‌هاي سنگي معمولاً 60 الي 80 درصد حجم بتن را اشغال مي‌كنند و روي خواص بتن، نسبت‌هاي اختلاط، اقتصادي بودن بسيار مؤثر هستند. سنگي كه در بتن مصرف مي‌گردد بايد سالم باشد، پوشيده نباشد، پوسيدگي هم نداشته باشد، وزن فضائي‌اش بيش از 3 t/m 5/1 باشد، مقاومت فشاري بالات از lg/cm2 800 داشته باشد، درصد جذب آب كمي داشته باشد، در آب حل نشود، با آب تركيب فيزيكي و شيمايي نداشته باشد، سختي آن كمتر از 3 نباشد. در ساختن بتن نبايد از سنگ دانه‌هاي پولكي و سوزني استفاده كرد.

وجود سنگدانه‌هاي پولكي و سوزني و كشيده و طويل در سنگدانه‌هاي ريز و درشت مي‌تواند به افزايش آب اختلاط و كاهش كارائي و كاهش تراكم پذيري بتن تازه منجر شود. همچنين اين دانه‌ها در بتن سخت شده مي‌توانند باعث كاهش مقاومت و پايايي گردند.

اگر در ازاي سنگ نسبت به پهنا و ضخامت آن زياد باشد سنگ سوزني شكل است و چنانچه درازا و پهناي سنگ نسبت به ضخامت آن زياد باشد سنگ پولكي شكل است. مصالح سنگي بايد نسبتاً عاري از سنگ دانه‌هاي پولكي و سوزني شكل باشند. برحسب تعريف، ضريب تورق سنگ دانه‌ها عبارت است از درصد وزني دانه‌هايي كه ضخامت آنها كمتر از 6/0 اندازه متوسط دانه‌ها باشد، ضريب تطويل مصالح عبارت است از درصد وزني دانه‌هايي كه طول آنها بيشتر از 8/1 اندازه متوسط دانه‌ها باشد.

دانه‌هايي با نسبت زياد مساحت به حجم مورد توجه خاص مي‌باشند، زيرا اين نوع دانه‌ها نياز به آب مخلوط بتن را، براي كارايي معين، افزايش مي‌دهند.

در اين آزمايش روي شكل و بافت سطحي دانه‌هاي مطالعاتي صورت مي‌گيرد، شكل و بافت سطحي يك دانه روي خواص بتن تازه بيشتر از بتن سخت شده اثر دارد. دانه‌هاي زبر، گوشه‌اي، سوزني، در مقايسه با دانه‌هاي صاف، و گرد، و كروي آب بيشتري را براي توليد بتن نياز دارند. بنابراين دانه‌هاي گوشه‌اي و زبر و پولكي و سوزني براي همان مقدار نسبت آب به سيمان، به سيمان بيشتري نياز دارند. چسبندگي بين خمير سيمان و يك دانه داده شده عموماً با تغيير حالت دانه از نرم و گرد و به گوشه‌اي و زبر افزايش مي‌يابد. اين افزايش در چسبندگي در انتخاب دانه‌هاي بتوني كه مقاومت خمشي آنها مهم بوده يا به مقاومت فشاري بالا نياز بوده از اهميت ويژه‌اي برخوردار است.

سنگدانه‌هاي پولكي و سوزني به نحوه نامطلوبي بر دوام بتن اثر مي‌گذارند زيرا دانه‌هاي پولكي تماي به قرا رگرفتن در يك جهت را دارند و آبي كه در اثر آب انداختن بتن به وجود مي‌آيد، و همچنين منافذ هوا (دراثر ويبره) در زير اين سطوح جمع مي شود و بعلاوه در سنگدانه‌هاي سوزني و پولكي براي ايجاد كارايي مطلوب به آب بيشتري نسبت به سنگدانه‌هاي سالم نياز دارند. همچنين ميزان تورق و شكل سنگدانه‌هاي درشت اثر قابل ملاحظه‌اي بر ميزان كارايي بتن خواهد داشت.

در آيين نامه ASTM درصد سنگ دانه‌هاي پولكي و سوزني در شن و ماسه مجموعاً بايد در حد 15 درصد وزني كل دانه‌ها محدود گردد. اين ضابطه براي دانه‌هاي ريز شكسته و براي دانه‌هاي درشت از اهميت يكساني برخوردار است. ماسه شكسته، كه از شكستن سنگ دانه‌هاي درشت از اهميت يكساني برخوردار است. ماسه شكسته، كه از شكستن سنگ دانه‌هاي درشت‌تر بدست مي‌آيند حاوي دانه‌هاي سوزني و پولكي بيشتري است. دانه‌هاي سوزني و پولكي به آب اختلاط بيشتري نياز دارند. بنابراين دانه‌هاي پولكي و سوزني روي مقاومت بتن بويژه در خمش اثر مي‌گذارند.

ضريب تورق سنگدانه‌هاي درشت را براي شن طبيعي به 50 درصد و براي دانه‌هاي درشت كاملاً و يا بخشي خرد شده به 40 درصد محدود مي‌نمايد. البته براي سطوح تحت سايش، مقادير كمتري از ضريب تورق اعمال مي‌گردد.

سنگ‌دانه‌ها بايد داراي چندين خصوصيت باشند كه مهمترين آنها عبارتند از:

1-   مقاومت فشاري و خمشي

2-   نوع جنس و مواد متشكله سنگ دانه‌ها

3-   وزن مخصوص ويژه

4-   وزن مخصوص ظاهري

5-   دانه‌بندي

6-   شكل دانه و بافت سطحي

7-   درصد جذب آب و رطوبت سطحي

8-   مقاومت در برابر يخ زدن و آب شدن

9-   مقاومت در برابر سولفات‌ها

10-       مقاومت در برابر سايش و ضربه

 

وسايل آزمايش:

ترازو با دقت 1/0 گرم

الك‌هاي دانه بندي شن  ـ  ـ  ـ  ـ  ـ 4 و8 در سيتم ASTM

 

 اصول آزمايش:

ضريب تورق سنگ دانه‌ها عبارت است از درصد وزني دانه‌هايي كه ضخامت آنها كمتر از 6/0 اندازه متوسط دانه‌ها باشد و ضريب تطويل مصالح عبارت است از درصد وزني دانه‌هايي كه طول آنها بيشتر از 8/1 اندازه متوسط دانه‌ها باشد.

منظور از اندازه متوسط دانه‌ها در تعريف بالا ميانگين اندازه سوراخ دو الك متوالي است كه توسط آنها مصالح را دانه‌بندي نموده‌اند به عنوان مثال اندازه متوسط مصالحي كه از الك  اينچ رد شده و روي الك  اينچ باقي مانده است چنين بدست مي‌آيد.

                                    

 

حال چنانچه ضخامت دانه‌هاكمتر از cm 5/9 = in 375/0= 6/0×625/0 باشد دانه‌هاي مورد آزمايش متورق محسوب مي‌گردد.

و چنانچه طول همان دانه‌ها بيشتر از cm 5/9= in 125/1=8/1×625/0 باشد دانه‌هاي مورد آزمايش طويل محسوب مي‌گردد.

لازم به ذكر است اين روش آزمايش شامل دانه‌هاي كوچكتر از 4/1 اينچ يا 35/6 ميلي‌متر نمي‌گردد.

 

 روش آزمايش:

ابتدا به وسيله الك مقدار مناسبي از نمونه مورد آزمايش را الك نموده و دانه‌بندي مي‌نمائيم سپس مانده روي هر الك را به طور جداگانه مورد آزمايش قرار مي‌دهيم حداقل وزن نمونه در اين آزمايش معادل وزن 200 دانه براي هر اندازه متوسط مي‌باشد كه با دقت 1/0 گرم وزن مي‌نمائيم.

برطبق استاندارد BS وزن 200 دانه بايد بيشتر از 15 درصد وزن نمونه باشد واگر حداقل 100 عدد سنگدانه انتخاب گردد وزن آنها بايد بين 5 الي 15 درصد وزن نمونه باشد. براي اندازه دانه‌هايي كه كمتر از 5 درصد كل نمونه باشد آزمايش تطويل و تورق برروي نمونه انجام نميگيرد.

ابتدا با استفاده از دستگاه تورق و دقت در انتخاب شيار مورد آزمايش با توجه به نوع دانه‌بندي سنگدانه‌ها هر كدام از سنگ دانه‌ها را به تفكيك و دانه دانه از شيار مخصوص به خود عبور داده و دانه‌هايي كه عبور نمي‌كنند به طور جداگانه جمع‌آوري مي‌شوند و وزن دانه‌هاي رد شده از شيار را با دقت 1/0 گرم اندازه‌گيري مي‌كنيم.

براي استفاده از دستگاه تطويل همانند دستگاه تورق ابتدا با توجه به نوع دانه‌هاي دانه‌بندي شده فاصله دو ميله را از روي دستگاه انتخا بكرده و سپس هر كدام از سنگ دانه‌ها را به تفكيك و دانه دانه از ميان ميله‌ها عبور داده و دانه‌هايي كه عبور نمي‌كنند به طور جداگانه جمع‌آوري نموده و با دقت گرم وزن مي‌كنيم.

 محاسبات:

ضريب تورق و ضريب تطويل طبق فرمولهاي زير محاسبه مي‌گردد.

 

                      وزن دانه‌هاي رد شده از شيارها

100 ×                                                          = ضريب تورق

                  وزن كل نمونه

 

 

                        وزن دانه‌هاي رد نشده از ميان لوله‌ها

100 ×                                                             = ضريب تطويل

                   وزن كل نمونه

 

 

 

تذكر: تعيين ضريب تطويل و تورق براي دانه‌هاي ريز شكسته (ماسه) و براي دانه‌هاي درشت (شن) از اهميت يكساني برخوردار است زيرا ماسه تهيه شده از شكستن سنگها اغلب حاوي دانه‌هاي سوزني و پولكي است.

بهرحال بدليل مشكل تعيين ميزان دانه‌هاي پولكي و سوزني در سنگدانه‌هاي ريز، اين محدوديت صرفاً براي سنگدانه‌هاي درشت مورد آزمايش قرار مي‌گيرد.

+ نوشته شده در  یکشنبه شانزدهم خرداد 1389ساعت 9:58  توسط گروه C سوم  | 

لايه رس و گردخاك ذرات كوچك برای ماسه

 لايه رس و گردخاك ذرات كوچك برای ماسه

 

 هدف

تعيين خاك رس لاي و گرد و خاك (ذرات كوچكتر از 075/0 ميكرون)

 

اهميت كاربرد:

سنگدانه‌ها به عنوان پر كننده در بتن در نظر گرفته مي‌شود و معمولاً 60 الي 80 درصد حجم بتن را تشكيل مي‌دهند، ولي بايد داراي يك سري خصوصياتي باشند كه برروي كاراييو مقاومت بتن توليدي اثر منفي به جاي نگذارند. در حالت كلي پر كننده‌ها بايد از دانه‌هاي تميز و سخت و مقاومي تشكيل شده باشند. عاري از مواد شيميايي باشند و سطح سنگدانه‌ها از رس، لاي گرد خاك كه در چسبندگي دانه‌ها با خمير سيمان تأثير منفي دارد پوشيده نشده باشند. مواد زائدي كه غالباً در مصالح سنگي وجود دارند عبارتند از خاك رس، لاي، املاح معدني مانند گچ و آهك، مواد آلي كه اين مواد مي‌تواند روي دانه‌ها را بپوشانند و يا به صورت ذرات ريز در بين آنها قرار گيرند.

بسياري از اين مواد را مي‌توان با شستن خارج كرد شيست يا سنگهاي شيست‌دار، به ويژه بيشتر سنگهاي داراي سيليس فعال، براي بتن‌سازي نامناسب است. اغلب خاك رس بصورت پوششي برروي سطح سنگدانه‌ها موجود مي‌باشد، كه سبب عدم چسبندگي بين خمير سيمان و سنگدانه‌ها مي‌شود، لذا اثري جدي برروي مقاومت و دوام بتن مي‌گذارد.

نتايج آزمايشات نشان مي‌دهد كه بعد از شستن ماسه‌هاي حاوي رس در مقاومت ملات و بتن به مقدار 20 الي 30 درصد افزايش مقاومت حاصل مي‌شود. دو نوع ديگر مواد ريزدانه مانند لاي و گرد و خاك (ذرات لاي داراي اندازه بين 2 الي 60 ميكرون مي‌باشد) مي‌توانند برروي سنگدانه‌ها بصورت پوششي و يا به صورت آزاد وجود داشته باشند، كه كثرت آنها به علت ريزي ذرات و داشتن سطح زياد سبب مي‌شود كه مقدار آب لازم براي ساختن بتن و اسلامپ مناسب افزايش يابد. اين مسئله به نوعي باعث كاهش مقاومت بتن مي‌گردد. از طرف ديگر اينگونه مواد زيان آور در بتن در بعضي شرايط محيطي موجب تغييرات حجمي زياد و در نتيجه گسيختگي سطح بتن مي‌شوند و يا در اثر ايجاد تنشهاي داخلي زياد باعث ترك خوردگي بتن تازه مي‌شود. اين ذرات به علت ريزي ذرات و دارا بودن سطح مخصوص زياد سبب مي‌شود مقدار آب لازم براي مرطوب ساختن كليه ذرات در مخلوط بتن افزايش يابد.

اين حالتها در سنگدانه‌هايي كه داراي بيش از حد انواع لاي و رس از قبيل رس منبسط شونده و بنتونيت باشد به وجود مي‌آيد. لازم به ذكراست كه پودر سنگ ناشي از شكستن سنگدانه‌ هلا معمولاً اثر زيانبار قابل ملاحظه‌اي را باعث نمي‌گردد.

به طور كلي سه گروه از مواد زيان‌‌آور ممكن است در سنگدانه‌ها وجود داشته باشند.

گروه اول ناخالصي‌هايي كه در فرايند هيدراتاسيون سيمان اخلال به وجود مي‌آورند مانند وجود سنگ گچ وجود نمك و وجود انواع ديگر مواد شيمايي در سنگدانه‌ها.

گروه دوم ناخالصي‌هايي كه موجب ايجاد قشرهاي پوششي برروي سنگدانه‌ها شده و از پيوستگي كامل بين سنگدانه‌ها و خمير سيمان جلوگيري به عمل مي‌آورد مانند وجود خاك رس، لاي، گرد و خاك برروي سنگدانه‌ها (آزمايش شماره‌هاي 12 و14)

گروه سوم بعضي از دانه‌ها كه به علت شكل ظاهري و يا بافت آنها جزء دانه‌هاي ضعيف و يا ناسالم مي‌باشند (آزمايش شماره 16 و13)

بند «5« استاندارد شماره 302 ايران و بند «4» استاندارد شماره 300 ايران، و بند 3-4-5 آيين نامه بتن ايران (آبا) مواد زيان آور در سنگدانه‌ها را براي هر دو دسته سنگدانه‌هاي ريز (ماسه) و سنگدانه‌هاي درشت (شن) به شرح ذيل مشخص نموده است.

سنگدانه‌هاي مصرفي در بتن بايد سخت و پايا باشند و مواد زيان آور موجود در آنها نبايد از مقادير حداكثر مجاز ذكر شده در جدولهاي 22 و23 تجاوز كند.

وجود ذغال سنگ يا ليگنيت (ليگنيت يك نوع ذغال سنگ است كه به رنگهاي قهوه‌اي و سايه وجود دارد)، يا ساير مصالح سبك مانند چوب اثر منفي بر پايايي بتن دارد. وجود اين ناخالصي‌ها روي سطح بتن يا در نزديكي آن مي‌تواند موجب متلاشي شدن، بيرون پريدگي، يا لكه دار شدن آن شود.

آيين نامه BS 882-92 محدوديتهاي زير را براي حداكثر مقدار مواد كوچكتر از 75 ميكرون (الك نمره 200 در سيستم ASTM و BS ) را اعلام نموده است.

در سنگدانه‌هاي درشت: 2 درصد، وقتي كه كل سنگدانه‌ها خرد شده باشند، اين مقدار به 4 درصد افزايش مي‌يابد.

در سنگدانه‌هاي ريز 4 درصد، وقتي ك كل سنگدانه‌هاي آن خرد شده باشند،‌به 16 درصد افزايش مي‌يابد.

در سنگدانه‌هاي مخلوط ريز و درشت: 11 درصد، براي كفهاي قوي اين مقدار به 9 درصد تغيير مي‌يابد.

آيين نامه ASTM C 33:93 درصد ذرات كوچكتر از 75 ميكرون را براي سنگدانه‌هاي ريز (ماسه)، وقتي بتن در معرض سايش قرار مي‌گيرد3 درصد و براي ساير بتنها 5 درصد و براي سنگدانه‌هاي درشت (شن) 1 درصد در نظر مي‌گيرد.

استاندارد آلماني DIN 1045:88 اندازه ذرات 125 ميكروني را به عنوان ضابطه‌اي براي مواد بسيار ريزدانه تعيين نموده است.

 

 وسايل آزمايش:

ترازو با دقت 1/0 گرم

الك به شماره‌هاي 200 و 16 در سيتم

ظرف يا پيمانه ـ يك ظرف يا پيمانه با گنجايش كافي براي قرار دادن نمونه در داخل آن به طوري كه آب بتواند روي نمونه را بپوشاند و در موقع تكان دادن محتويات آن خارج نگردد.

خشك كن (اون) با قدر توليد حرارت Co 5±105 درجه سانتي‌گراد.

 

 نمونه‌برداري:

نمونه بايد طوري انتخاب گرددكه نماينده تمام مواد مورد آزمايش باشد و وزن آن پس از خشك شدن كمتر از وزن مورد نياز در جدول 36 نباشد.

 

جدول 36: حداقل وزن نمونه آزمايشي

حداقل وزن نمونه به kg

حداكثر اندازه اسمي چشمه الك

1/0

36/2 ميلي‌متر

5/0

75/4 ميلي‌متر

0/2

5/9 ميلي‌متر

5/2

19 ميلي‌متر

0/5

38 ميلي‌متر

 

 

 

 

تذكر 1: نمونه‌گيري از دپوي مصالح بايد حداقل 4 برابر وزن نمونه آزمايشي كه در بالا عنوان گرديد باشد. نمونه‌گيري در اين آزمايش بسيار حائز اهميت است و چنانچه به روش چهار قسمتي يا به روشهاي ديگر (استفاده از دستگاه تقسيم كن)‌نمونه به طور صحيح تقسيم نگردد نتايج بدست آمده با واقعيت امر تطبيق نمي‌كند بنابراين لازم است كمال دقت هنگام تقسيم نمونه بعمل آيد تا از بين رفتن موادنرمه كه اثر آنها در اين آزمايش بسيار مؤثر است جلوگيري نمود.

 

 روش آزمايش

نمونه آزمايشي را در حرارت 5 ±105 درجه سانتي‌گراد تا رسيدن به وزن ثابت خشك كنيد و وزن آنرا با ترازو با دقت 1/0 گرم وزن كنيد دقت كنيد مقادير نمونه از مقادير داده شده در جدول 30 كمتر نباشد پس از توزين نمودن نمونه مورد ازمايش را در ظرف قراردهيد و به آن آنقدر آب اضافه كنيدكه تا سطح آنرا كاملاً آب بپوشاند و سپس به شدت ظرف را تكان دهيد و سپس بلافاصله آب شستشو را روي الك 16 و 200 ( كه قبلاً روي هم نصب كرده‌ايد )سرريز كنيد.

تمام مخلوط را در زير آب به هم بزنيد تا دانه‌هاي درشت (درشت از 19/1 ميلي‌متر الك شماره 16 در سيتسم ASTM ) و دانه‌هاي ريز (دانه‌هاي كوچكتر از 19/1 و بزرگتر از 075/0 ميلي‌متر) و دانه‌هاي كوچكتر از 075/0 ميلي‌متر از يكديگر جدا گردند تا آنجا كه امكان دارد دقت نماييد كه در موقع آزمايش دانه‌هاي درشت ار ظرف خارج نگردد. عمل را تا موقعي كه آب شستشو صاف گردد را تكرار نمائيد. مخلوط دانه‌ها را تا وزن ثابت در حرارت Co 5 ± 105 درجه سانتي‌گراد خشك كنيد و پس از خشك شدن وزن آنرا با دقت 1/0 گرم وزن كنيد.

 

 محاسبات :

نتيجه به صورت زير محاسبه مي‌گردد.

A درصد مواد كوچكتر از 075/0 ميلي‌متر

                                          

 

B وزن خشك شده اوليه

C وزن سنگدانه‌هاي خشك شده پس از شستشو

 

 

 

 

 

+ نوشته شده در  یکشنبه شانزدهم خرداد 1389ساعت 9:57  توسط گروه C سوم  | 

زمایش روش تعیین درصد رطوبت کلی سنگدانه ها و درصد جذب آب:

آزمایش روش تعیین درصد رطوبت کلی سنگدانه ها و درصد جذب آب:

هدف:

-تعیین میزان آبی که در حالت طبیعی با توجه به شرایط محیطی در سنگدانه ها موجود است

-تعیین درصد رطوبت دانه ها بر پایه حالت اشباع با سطح خشک

پیش درآمد:

         سنگدانه های مورد مصرف در بتون باید از داخل اشباع واز خارج خشک باشندتا آب سطحی روی                سنگدانه ها در مخلوط بتون تاثیر نگذارد.آب سطحی را بر حسب درصدی از وزن سنگدانه ها بیان می            کنند که به آن مقدار رطوبت گویند و هرچه سنگدانه ها ریزتر باشد ،این مقدار آب بیشتر است .مقدار              رطوبت سنگدانه ها را می توان با رطوبت سنج توزین کرد.به طور کلی شرایط رطوبتی دانه ها به           صورت زیر مشخص می شود :                                                                                                                

       1-خشک شده در اون-کاملا آب جذب می کند.        

       2-خشک شده در هوا-سطح دانه ها خشک بوده،اما حاوی رطوبت داخلی است.بنابراین تا حدودی آب جذب      می کند .این مقدار را رطوبت موثر گویند.  

      3-اشباع با سطح خشک-آبی از مخلوط بتون جذب نمی کند وآبی به آن پس نمی دهد

4-خیس یا تر-شامل مقدار رطوبتی اضافه در سطح است

 

رطوبت آزاد یعنی مقدار رطوبتی که دانه های سنگی به خود میگیرند تا از حالت 3 به حالت 4 برسند.

 

الف:درصد رطوبت:

اگر سنگدانه ها دارای رطوبت ظاهری باشند باید وزن آب اضافه شده به مخلوط بتن کم شودو وزن سنگدانه ها به میزان معادل رطوبت ظاهری آنها افزایش یابد.یعنی میتوان گفت که آب ریخته شده به مخلوط کن میتواند تنها منبع آب بتن نباشد.

همچنین درصد بالای رطوبت ماسه موجب ایجاد اثری بنام تورم ماسه میباشد.این مقدار تورم به درصد رطوبت موجود در ماسه و نرمی ذرات آن بستگی دارد.

ب:درصد جذب آب:

جذب آب طبق استاندارد شماره 4983 ایران این چنین تعریف شده است"افزایش وزن سنگدانه ها بر اثر آبی که در منافذ آنها موجود است و به صورت درصدی از از وزن خشک سنگدانه ها بیان میشود.

سنگدانه زمانی خشک نامیده میشود که به مدت کافی در دمای حدود 110 درجه سانتیگراد قرار گیرد تا تمام آب غیر ترکیبی بر اثر تبخیر از آنها خارج شود."

تخلخل ،نفوذ پذیری و جذب آب سنگدانه ها بروی چسبندگی بین آنها و خمیر سیمان،مقاومت بتون در برابر یخ زدگی وآب شدن ،پایداری شیمیایی بتون،مقاومت به سایش و وزن مخصوص ظاهری تاثیر می گذارد.میزان جذب آب سنگدانه ها بر کارایی بتون موثر است زیرا اگر جذب آب زیاد باشد،آب مخلوط بتون را جذب می کند.

شناخت میزان واقعی جذب آب دانه ها در کنترل آب مورد نیاز مخلوط و نسبت آب به سیمان با اهمیت است.

طبق دستور تمامی آیین نامه های بتن برای ساخت بتن باید تمامی سنگدانه ها در حالت SSD باشند.

میزان و نوع خلل و فرج سنگدانه ها در اندازه های متغیری وجود دارد  ولی حتی کوچکترین آنها از اندازه حفرات ژلی داخل خمیر سیمان بزرگتر است.میزان و سرعت نفوذ آب در سنگ دانه های به اندازه حفره ها و پیوستگی حفره ها به یکدیگر و حجم آنها بستگی دارد.

همچنین جذب آب سنگدانه ها باعث کم شدن کارایی بتن به مرور زمان میگردد ولی بعد از حدود 15 دقیقه این افت در کارایی کم خواهد شد.

عموما مقدار جذب آب سنگدانه ها متناسب با اندازه و جنس آنها در حالت SSD بین 0.2 تا 4.5 درصد باشد.

 

وسایل مورد نیاز :

ترازو با حساسیت 0.1 گرم یا کمتر

کوره با قدرت تولید 110 درجه سانتیگراد

ظرف نمونه بطوریکه گنجایش آن بیشتر از حجم نمونه باشد

همزن که میتواند یک قاشق فلزی یا کاردک مناسب باشد

قالب:که باید به شکل مخروط ناقص باشد.

کوبه:میله ای ست فلزی به وزن 340 گرم

روش نمونه برداری:نمونه باید نمایشگر مقدار رطوبت دپوی مورد نظر باشد و از آنچه در جدول زیر است کمتر نباشد:

بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه

 

وزن نمونه (حد اقل)

37.5

6

25.0

4

19.0

3

12.5

2

9.5

1.5

4.75

0.5

 

شرح کار:

 حدود 1 کیلوگرم ماسه با استفاده از روش 4قسمت کردن بر میداریم.

 ظرف مناسبی را با دقت 0.1 گرم وزن کرده (A) و مصالح را درون آن قرار میدهیم و تا رسیدن به وزن ثابت در دمای 110 خشک کرده  و با دقت 0.1 گرم وزن کرده (C) و پس از اینکه نمونه سرد شد آنرا به مدت 24 ساعت در آب میگذاریم.بعد از گذشت 24 ساعت و اشباع شدن سنگدانه ها آب اضافی موجود در ظرف را به آرامی خالی میکنیم.سپس سنگدانه ها را روی یک سطح صاف پهن کرده و با جریان باد گرم آنهارا خشک میکنیم.

این عمل را تا زمانیکه سنگدانه های ریز جاری شوند ادامه میدهیم.

سپس با استفاده از آزمایش مخروط میتوان وجود و یا عدم وجود رطوبت سطحی سنگدانه ها را تعیین میکنیم.

آزمایش مخروط برای تعیین رطوبت سطحی به این ترتیب است که قالب مخروطی را از طرف قطر بزرگتر روی یک سطح صاف غیر جاذب رطوبت قرار میدهیم.سپس قسمتی از سنگدانه های ریز نسبتا خشک را بطور سست در قالب ریخته تا از قالب سرریز گردد و قدری روی آن انباشته شود.با کوبه سنگدانه های ریز را 25 ضربه میزنیم.سپس ماسه سست را از روی کف کنار زده و قالب را بطور عمودی بالا میکشیم.اگر هنوز رطوبت سطحی وجود داشته باشد ماسه نمیریزد.ولی اگر کمی ریزش کند  مشخص میشود که به شرایط اشباع رسیده ایم.

 حال از فرمول روبرو درصد جذب آب را محاسبه میکنیم:

E=(D-C)(C-A)×100

که در آن

C = وزن ظرف  و نمونه خشک شده

A = وزن ظرف

D = وزن ظرف و نمونه در حالت اشباع

E = مقدار درصد جذب آب نمونه بر حسب درصد

 

روش آزمایش درصد جذب آب برای شن:

ظرفی را انتخاب و با دقت  0.5 گرم وزن میکنیم (A) و آزمونه را در ظرف قرار داده و تا رسیدن به وزن ثابت در دمای 110 درجه سانتیگراد خشک میکنیم وسپس با دقت 0.5 گرم  وزن کنید(C).سپس به مدت 1 تا 3 ساعت در دمای محیط سرد میکنیم.سپس آنرا 24 ساعت درون آب قرار داده  و سپس بیرون آورده و سطح آنرا خشک میکنیم.همچنین میتوان با جریان باد گرم نیز آنهارا خشک کرد.نمونه اشباع را وزن کرده (D) و با استفاده از فرمول قبل آنرا محاسبه میکنیم.

 

روش آزمایش درصد رطوبت برای سنگدانه ها بر اساس بند 5 استاندارد شماره 4983 ایران:

ظرف مناسبی را با دقت 0.1 گرم وزن کرده (A) و آزمونه را درون آن قرار میدهیم و مجددا با دقت 0.1 درصد وزن نمایید (B).نمونه را درون ظرف ریخته و کاملا در آون خشک میکنیم.این خشک کردن تا زمانی ادامه می یابد که افزایش گرما نتواند بیش از 0.1 درصد وزن نمونه را کاهش دهد.آنرا سپس سرد و  با دقت 0.1 درصد وزن نمایید.

P= B-C  C-A ×100

=مقدار رطوبت کلی نمونه P

=وزن ظرفA

=وزن ظرف و نمونه در حالت مرطوبB

=وزن ظرف و نمونه خشک شدهC

 

روش آزمایش درصد رطوبت برای سنگدانه های ریز بر اساس استاندارد شماره 611 ایران:

هدف از این آزمایش تعیین مقدار رطوبت سطحی در سنگدانه های ریز در کارگاه از طریق جابجایی در آب میباشد.

وسایل مورد نیاز:

یک مخزن ترجیحا شیشه ای انتخاب کرده که میتواند یک پیکومتر باشد.یک نمونه نماینده از سنگدانه های ریز برای آزمون رطوبت سطحی انتخاب کنید.وزن آن باید بیشتر از 200 گرم باشد.

روش آزمون:

مقدار آب سطحی را از طریق وزن اندازه میگیریم.آزمون را در محدودۀ دمایی 18 تا 29 درجه سلسیوس انجام میدهیم.

 

تعیین رطوبت سطحی به روش وزنی:

وزن مخزن را هنگامیکه تا نشانه پر از آب شده است بر حسب گرم تعیین کنید.

ارتفاع آب باید به گونه ای باشد که ارتفاع آب و سنگدانه از نشانه اولیه بالاتر نرود.

سنگدانه های ریز وزن شده را به بداخل مخزن میریزیم و حبابهای تشکیل شده را خارج میکنیم.مخزن را تا نشانه پرو وزن میکنیم.وزن آب ابجا شده را از این طریق بدست می آوریم:

 W(d)=W©+W(s)-w         

وزن آب جایجا شده = W(d)

وزن مخزن پر شده تا نشانه=W©

وزن نمونه=W(S)

وزن مخزن پر شده با آب تا نشانه=W

 

درصد رطوبت سطحی سنگدانه های ریز اشباع شده از آب با سطح خشک:

P=[(W(d)-V(d)/(W(s)-W(d)]×100

=درصد رطوبت سطحی سنگدانه های ریز اشباع از آب با سطح خشکP

وزن آزمونه تقسیم بر وزن مخصوص کلی سنگدانه های ریز=V(d)

=وزن آب جابجا شدهW(d)

=وزن آزمونه W(s)

 

درصد رطوبت سطحی سنگدانه های خشک:

 

P(d)=p[1+(p(a)/100)]

 

p(d)=رطوبت سطحی سنگدانه های خشک

p(َa)= درصد جذب سنگدانه های ریز

مقدار رطوبت کلی سنگدانه های خشک از مجوع رطوبت سطحی و جذب به دست می آید

+ نوشته شده در  یکشنبه شانزدهم خرداد 1389ساعت 9:55  توسط گروه C سوم  | 

مطالب قدیمی‌تر